筒辊磨系统与球磨机+辊压机联合粉磨系统生产效果对比分析

对比HOROmill水泥粉磨系统与球磨机+辊压机联合闭路粉磨系统台时产量、电耗、产品质量以及水泥性能,结果表明:HOROmill水泥粉磨系统吨水泥电耗相比球磨机+辊压机联合闭路粉磨系统低4~5 kWh,同比水泥标准稠度用水量减少6 ml,混合材掺加量偏低。联合粉磨系统电耗偏高,水泥使用性能略差,但力学性能较好。通过闭流改造可有效改善联合粉磨系统水泥力学、使用性能兼容性问题。     

水泥辊压机联合粉磨系统优化与实践

以某水泥公司大辊压机联合粉磨系统为例介绍了其多种粉磨工艺可切换的工艺流程、设备配置、优化措施及实际应用情况。经过优化调整后的实践结果表明，采用180-140辊压机配Ф3.8 m×14.5 m球磨机的联合粉磨系统，生产P·O42.5R水泥台时产量可达到224 t/h，水泥工序电耗可降到23.6 kWh/t，电耗达到国内先进水平。     

带辊压机半终粉磨系统的生产实践及操作体会

我公司为2000t／d新型干法水泥生产线，水泥粉磨系统采用的是由辊压机、打散机、选粉机和球磨机组成的半终粉磨系统，辊压机在水泥粉磨中所起的作用．可以认为是半终粉磨和部分终粉磨，从另一个角度看辊压机生产半成品，球磨机生产成品，二者联合生产成品．也可以称之为联合粉磨。     

提高辊压机联合粉磨系统水泥磨效率的试验及生产

０引言将辊压机应用于水泥粉磨系统中，和管磨机一起工作，可以大幅度地降低粉磨电耗、提高产量，因此，该种粉磨系统自从８０年代出现以来，发展很快。在这种系统中的磨机因入磨物料粒度大大降低，故其工作状况不同于传统工艺的磨机，磨机分仓及研磨体的级配等工艺参数需根据入磨物料的性质重新调整。德国Rudersdorf水泥厂１９９４年投产了２条辊压机和球磨机联合粉磨水泥的生产线，辊压机型号RPVP１５．０－１４０／１２０，磨机规格Φ３．２m×１５m，辊压机出料进入选粉机，分选出的粗料回辊压机，细粉入磨机。分选出的细粉可以有３种…     

“大辊压机小球磨机”水泥联合粉磨系统的实践

针对水泥挤压联合粉磨粉磨系统的增产降耗，提出以“大辊压机小球磨机”的配置工艺具有更大的增产节电空间，并就辊压机与球磨机的装机功率比进行技术经济效益分析对比。     

水泥辊压机联合粉磨系统提产降耗优化与应用

通过对辊压机、选粉机、球磨机等关键设备优化设计,可提高辊压机挤压效果、球磨机研磨效率、选粉机选粉效率,进而提高水泥辊压机联合粉磨系统的产量,降低水泥粉磨工序电耗。     

水泥联合粉磨的特点

水泥粉磨系统已从早期的预粉磨、混合粉磨和部分终粉磨扩展到目前的联合粉磨。联合粉磨指辊压机自成系统，生产半成品与球磨机生产的水泥成品进行联合。辊压机出来的料饼经打散机打散后入选粉机选粉，粗料全部返回辊压机再压，细粉部分作为中问成品喂入后续球磨机。     

辊压机粉磨系统操作体会

我厂是辊压机、高效选粉机和球磨机组成的半终粉磨流程，就辊压机在整个粉磨中所起的作用，可以认为是半终粉磨或部分终粉磨。但从另一角度看辊压机生产半成品，球磨机生产成品，二者联合生产产品，也可称为联合粉磨。流程图见图1，系统主机参数见表1。     

小辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统的优化升级改造

在采用高压小循环工作模式的辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统中，熟料易磨性差，辊压机循环预粉磨系统无打散及分选设备，入管磨机物料粗、磨机负荷高。在预粉磨环节新增选粉系统，对球磨机重新分仓，改造后辊压机实现稳定做功，降低了入管磨机物料细度及管磨机负荷，提升了管磨机研磨效率；台时产量提高20 t/h，工段电耗降低4 kWh/t。     

辊压机联合粉磨系统的节电改造

针对某公司混合材易磨性差及开路水泥辊压机联合粉磨系统电耗高的问题,通过采取提高球磨机一仓球径,增大二仓三仓研磨面积,更换可更换筛片型自清洁篦板等技术措施,P·O42.5水泥产量由98t/h提高至127t/h,系统电耗由33.0kW·h/t降至28.3kW·h/t,增产节电效果显著.     

浅谈TRP辊压机及生料系统

目前在水泥领域应用的生料粉磨系统主要有以下三种形式：球磨机系统、辊磨系统、辊压机终粉磨系统。上世纪80年代中期问世的辊压机，是一种比较理想的节能粉磨设备，可以单独或与球磨机组成多种系统用于各种物料的粉磨。     

水泥辊压机联合粉磨系统工艺优化及效果

阿克苏天山多浪水泥公司水泥辊压机联合粉磨系统采用180/120辊压机配Φ4.2 m×13 m球磨机的工艺思路,将水泥联合粉磨系统分为两段,每段均有产成品。辊压机系统产生的水泥成品颗粒所占比例不超过30%。PC32.5水泥平均台产达到320 t/h上,最高产量达到350 t/h,电耗23.8 kWh/t;P.O42.5水泥台产达到220 t/h,电耗31 kWh/t。     

立磨水泥终粉磨应用实践及制成水泥质量

通过CK490立磨水泥终粉磨系统与辊压机+球磨机联合粉磨系统制成水泥的对比分析,发现随着立磨技术发展和调控,立磨用于水泥终粉磨是可行的,所制水泥颗粒可以实现较宽的分布,在某些情况下甚至比辊压机+球磨机联合粉磨系统还宽。在条件基本相同情况下,水泥颗粒分布对水泥性能影响主要体现在水泥标准稠度用水量以及水泥强度发展上。     

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。     

水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。     

新型粉磨工艺对水泥颗粒分布特性的影响

选择四种典型的新型水泥粉磨工艺作为研究对象,即辊压机＋V型选粉机＋球磨机开路水泥粉磨工艺、辊压机＋V型选粉机＋球磨机闭路水泥粉磨工艺、立式磨作为水泥终粉磨工艺和立式磨＋球磨机闭路水泥粉磨工艺,通过筛析法测定细度,利用罗辛一拉姆勒一本尼特（Rosin—Rammlat—Bennet）表达式计算水泥的均匀性系数和特征粒径,分析水泥的粒度分布情况,同时还采用激光粒度仪测定水泥的粒度分布。研究结果显示：（1）所研究的四种粉磨工艺的水泥产品的颗粒分布比传统球磨机开路粉磨工艺的更加均匀;（2）所研究的四种粉磨工艺有利于水泥有效利用率的提高;（3）在传统球磨机粉磨工艺中增设由辊压机和V型选粉机组成的预粉磨系统,缩小了球磨机开路系统与闭路系统在粒度分布特征上的差异;（4）立式磨作为终粉磨工艺的产品粒度分布特征和辊压机或立式磨与球磨机组合系统产品的粒度分布特征相近。     

华新立磨与带辊压机球磨终粉磨系统的比较

水泥粉磨系统当前使用较为广泛的是传统圈流球磨系统、辊压机+球磨机的联合粉磨系统以及立磨终粉磨系统。本文比较了华新立磨终粉磨系统和辊压机+球磨机的联合粉磨系统两种典型的工艺流程,并且评价了两种系统的技术经济指标,结果表明华新立磨终粉磨系统在生产线上的成功应用可以替代辊压机+球磨机的联合粉磨系统。     

立磨水泥与联合粉磨水泥粒度形貌和性能的比较

近几年来,水泥立磨终粉磨工艺因其流程简单、单位电耗低等显著特点,引起国内水泥企业的重视,逐渐得到应用。但采用立磨终粉磨工艺生产的水泥,其性能是否会逊色于辊压机+球磨机联合粉磨系统生产的水泥,是困扰企业是否推广采用立磨终粉磨水泥技术的一个关键问题。2012年5月,我公司下属一家采用立磨终粉磨工艺的水泥粉磨工厂投产运行,通过对其水泥样品的粒度分布、形貌特征和物理性能的分析检测,并与公司内装机产能占据70%左右的辊压机+球磨机联合粉磨工艺所生产的水泥样品进行了试验比较,以期为立磨终粉磨工艺在公司内部的推广应用提供依据。     

CDG型辊压机的结构特点

<正>随着机械设备及粉磨工艺的日益完善,从早期的辊压机与球磨机组成的预粉磨系统发展到目前的辊压机、球磨机与V型选粉机组成的混合粉磨、联合粉磨、半终粉磨系统,以及辊压机与V型选粉机组成的终粉磨系统。我院的CDG系列辊压机已广泛     

Φ3.8m×13m水泥粉磨系统的改造

在球磨机时代,水泥粉磨主要依靠粉磨效率低的球磨机。随着粉磨技术的发展,采用高效料床粉磨技术装备对现有传统球磨水泥粉磨系统进行节能改造,是大幅降低水泥生产电耗、提高企业效益的有效途径。为此,天津振兴水泥厂对Φ3.8m×13m双仓圈流水泥球磨系统进行了提产节能改造,增加了一台辊压机与现有设备组成联合粉磨系统。经过半年多的生产调试,系统产量由65t/h提高至180~190t/h,系统电耗降低了8kWh/t,系统产量大幅提高,保证了水泥销售旺季的生产需求,提高了企业经济效益。关键词:辊压机;水泥粉磨;球磨机;开流粉磨