轧钢工序能耗计算方法探讨

制定轧钢工序能耗定额的意义在于促进轧钢节能,而定额的重要依据之一则是工序能耗的数值计算。因影响轧钢工序能耗的因素极为复杂,精确的计算值难以得到,更难找到对各类轧钢车间都适合的通用计算式,     

连铸板坯纵裂原因分析

根据宝钢连铸大生产实际,统计分析了连铸板坯发生纵裂的原因,影响板坯纵裂的主要因素有钢的成份,过热度,拉速,断面,保护渣等,通过采取一定的措施,使连铸坯纵裂指数有一定的改善。     

连铸板坯二维非稳态温度场的分析计算

本文根据板坯连铸机的特点，建立了铸坯温度场的数学模型，并以某钢厂超低头连铸机为研究对象。计算了铸坯温度场。现场实测温度数据表明，理论计算值与实测值吻合较好。     

我国轧钢工序能耗分析

钢铁工业是能耗大户,约占全国总能耗的10%左右。轧钢工序能耗占钢铁工业总能耗的13～14%,其中电耗约占总电耗的13%。我国轧钢工序镌耗偏高,约为150公斤标煤/吨(材、坯)。分析得出,在十年内把轧钢工序平均能耗(包括开坯)降低1/3是完全可能的。这样按5000万吨材计算,用节省下来的能量可多轧2500万吨材(坯),所以节约轧钢工序能耗有极其重要的意义。     

连铸板坯矫直过程有限元分析

给出连铸矫直曲线的修正方程式，用有限元方法验证铸坯应变分布情况，并与单点直情况对比。单点矫直时，高变形速率区集中分布在切点附近；连续矫直时，铸坯在矫直变形区内应变速率低，且应变均布在整个矫直区。沿铸坯厚度方向，应力应变值在表面处最大，中性面偏向外弧侧。总应变计算值与理论值吻合较好。     

镀锡基板板坯连铸传热分析

针对某钢厂板坯连铸的实际生产情况,考虑铸坯的遗传特性,建立板坯连铸的二维传热分析模型。根据铸坯的传热和运行特点,利用有限元软件ANSYS对连铸坯在结晶器和二次冷却区的凝固传热过程进行了模拟,分析了不同工艺条件对铸坯传热的影响。通过模型计算所得热流与冷却水量、进出口水温差等数据进行对比,对对流传热系数进行反复修正,使模型更加吻合实际生产。     

板坯连铸漏钢原因分析

针对国内某钢厂连铸生产过程中的漏钢事故,分析了连铸板坯产生漏钢的原因。认为铸坯表面凹陷、保护渣性能不良、液面波动和操作不当是引起粘结漏钢的关键,并分析了液面波动和“重浇”产生的原因。     

连铸板坯鼓肚有限元分析

对连铸板坯钢水静压力引起的鼓肚变形问题,应用ANSYS有限元软件,模拟了连铸板坯凝固过程,得出了铸坯的温度场和坯壳厚度,在此基础之上,建立了鼓肚变形的有限元模型,分析了鼓肚变形规律,讨论了辊距、拉坯速度对鼓肚的影响,为连铸机的设计和工艺参数的选定提供一定的参考。     

板坯连铸弯曲阶段力能参数计算方法探讨

本文通过对板坯连铸过程中弯曲阶段的受力分析,根据板坯截面本身特点进行分段讨论,探讨在弯曲阶段板坯受力情况和力能参数的理论计算方法.     

板坯连铸凝固过程的数值模拟

利用非线性有限元软件MARC,建立板坯连铸凝固过程的数学模型。利用板坯连铸过程控制软件及运行数据库中的数据作为输入条件,计算了铸坯断面的温度、坯壳厚度等,并与原有系统的结果对比,两者基本吻合,此模型可用于深入分析连铸坯凝固机理及优化连铸工艺参数。     

薄板坯连铸连轧工艺热过程数值模拟的研究

本文针对连铸连轧的热过程，建立了各工艺的热过程的数学模型，并开发了相应的软件。采用该软件对个别典型的工艺进行分析，为连铸连轧生产线的设计提出了有益的建议。     

高拉速板坯连铸结晶器液态渣消耗机理分析

基于弯月面渣道压力计算,分析2.0 m/min高拉速下板坯连铸结晶器振动周期内初凝坯壳变形行为,提出新的液态渣消耗机制,并定义了渣耗时间和渣耗强度的概念,阐明了结晶器非正弦振动参数对液态渣渣耗量影响规律.研究表明:渣道宽度变化引起渣道压力改变导致液态渣周期性持续消耗,振动正滑脱末期至负滑脱末期渣道负压抽吸液态渣进入渣道;降低振频延长了液态渣渣耗时间,但使渣耗强度削弱;提高振幅可加大渣耗强度,对渣耗时间影响很小;非正弦振动因子对渣耗强度影响较小,渣耗时间随非正弦振动因子减小而增大.     

薄板坯连铸液芯铸轧过程的三维有限元分析

采用三维弹塑性大变形热力耦合有限元法,模拟薄板坯连铸液芯铸轧过程中的坯壳变形,分析影响铸坯纵向伸长的主要因素,提出动态反向堆钢理论,对有凶模拟结果和在线热带生产（ＩＳＰ）工艺中的铸轧技术做了合理解释。     

宝钢板坯连铸高效化浅析

参照高效连铸的要求,对宝钢板坯连铸的现状作了介绍和分析,认为宝钢从总体上已达到了高效连铸水平,但与世界先进水平相比尚有差距,为此提出今后发展的见解与建议。     

连续升温、降温过程中纯Fe的微观结构分析

通过分子动力学模拟,采用较先进的键型指数法HA及原子团类型指数法CTIM-2,对Fe连续升温、降温过程中微观结构进行模拟研究.结果表明:连续升温过程,Fe的微观结构变化是bcc→fcchcp→bcc→液体;连续降温过程,Fe的微观结构变化是液体→fcchcp.Fe凝固结束没有形成大量的高温bcc晶体,原因是在高温液态中bcc结构原子稳定性较差,fcc和hcp结构原子更易稳定存在.此外,温度变化速率过快,可诱导晶体生长过程中发生层错,促使Fe在升温、降温过程出现fcc和hcp晶体的交替分层分布,这与fcc和hcp晶体的原子能量相近、晶体的致密度相同、原子空间堆垛方式局部相同有关.     

板坯连铸凝固传热过程的三维数值模拟

利用有限元软件CLACOSOFT对板坯连铸过程进行了三维传热数值模拟,计算了温度场及液固相的分布,在此基础上得到了对轻压下实施起关键作用的凝固末端的位置。模拟结果表明拉速的影响显著,拉速从1.5 m/min提高到2.2 m/min后,坯壳厚度减少7 mm。而连铸钢水过热度对凝固末端位置影响较小,过热度每增加10℃,凝固末端位置仅后移0.2～0.3 m。     

CONTROL OF SOLIDIFICATION PROCESS DURING CONTINUOUS CASTING OF STEEL

本文论述了连铸坯凝固冷却过程的“冶金标准”。用数学模型从理论上计算了操作参数如拉速、比水量、二冷区水量分布、钢水过热度、液相穴内钢水对流运动和二冷水温度等对连铸坯凝固“冶金标准”的影响。根据计算结果,整理出坯厚、拉速、比水量、液相穴深度和生产率的关系图,这有利于选择合理工艺参数,科学地控制操作。     

连铸板坯轻压下过程压下率理论模型及其分析

通过对连铸板坯的轻压下过程分析,导出了求解铸坯压下率的理论模型,并考察了不同拉速下板坯压下率的变化规律.结果表明,压下率在轻压下入口处最大,沿拉坯方向线性减少;拉速每增加0.2 m/min,平均压下率减少约0.04 mm/m;压下速率的取值范围不受拉速影响,最大值为0.36 mm/min,最小值为0.22 mm/min;压下速率沿拉坯方向呈线性减少,拉速越大,压下速率减少越慢;平均压下速率也不随拉速变化,保持定值0.29 mm/min.     

连铸二冷区铸坯展宽现象的黏弹塑性分析

通过在商业软件MSC.Marc基础上二次开发, 建立了黏弹塑性三维热-力耦合有限元模型, 模拟铸坯在二冷区的展宽状况. 结果显示: 铸坯的展宽主要产生于二冷区的前段, 在前 6个扇形段, 铸坯的目标展宽率有逐渐增加的趋势; 铸坯的展宽与厚度方向上的鼓肚密切相关; 数值模拟使用的黏弹塑模型揭示铸坯展宽规律与铸坯实际变形相符, 铸坯展宽是坯壳在钢液芯静压力作用下发生黏弹塑变形的结果.