SEW伺服控制在全自动倒棱机进给系统上的应用

介绍了SEW伺服控制下全自动倒棱机进给系统的机械结构及其控制过程。该SEW伺服控制系统主要包括SEW伺服控制器、PLC、触摸屏,通过PROFIBUS-DP对倒棱机进给系统的位置和状态进行监控;利用SEW伺服控制器输出扭矩大、运行速度准确稳定、快速定位等特点,克服了进给系统的误差,保证了进给系统的稳定,从而提高HFW钢管坡口切割的质量和效率,满足倒棱机生产节奏的要求。     

倒棱机钢管托架电气控制系统的改进

渤海石油装备制造有限公司巨龙钢管有限公司原有的倒棱机钢管托架在升降过程中容易造成钢管升降不平衡,且无法精确控制不同规格钢管升起的最终位置,严重影响了倒棱机的工作效率.采用将其电气控制系统的电磁阀换成比例阀,并在PLC从站中新增2个高速计数模块(FM)和1个模拟量输出模块(A0)的方法,应用触摸屏(Siemens MP3...     

伺服送料控制系统在油井管加厚设备中的应用

本文在对油井管端部加厚设备研制开发的基础上,针对伺服系统的特点和生产工艺要求设计了基于交流伺服电机和西门子伺服驱动模块FM 354的伺服送料系统,并介绍了伺服系统控制过程中采用的模糊逻辑和定位误差反馈补偿控制方法.     

成都钢管公司铣头倒棱机调试成功

12月12日,由西安重型机械研究所第五研究室为攀钢集团成都钢管公司连轧管厂设计成套的340铣头倒棱机试车成功,对典型规格钢管进行了全自动倒棱,坡口形状及表面质量完全符合用户要求。这套铣头倒棱机采用钢管单根两端分别进行铣头倒棱(坡口)方式,可以倒去钢管端头锯切的内外毛刺,并可倒成任意角度内外坡口,如30°或45°坡口,平整端面斜度≤0·15。倒棱后的管端切口光滑平整并符合API5L、5B等国际先进标准要求。这套铣头倒棱机是国内第一套无缝管最大管径可达426 mm的全自动五工位液压伺服倒棱机,可对外径140~426 mm、壁厚5~40 mm的…     

钢管切削和倒棱机

Protein公司生产的手提式自动对准切削和倒棱机能同时对钢管进行精确地切削和倒棱，特别是对厚壁钢管进行切削和倒棱。     

钢管切削和倒棱设备

<正>英国Prestige公司专业生产切削和倒棱设备。公司的两个主要产品是开架式切削机和倒棱机,可用于钢管的冷切削和倒棱。由于设备小巧,因此适合于现场作业或场地受限的情况。钢管被夹紧后,装有切削工具的内旋转环可同时对钢管进行切削和倒棱。内旋转环安装在减震受力工具箱内,沿钢管周向进行精确加工,以方便后续焊接工艺的顺利进行。     

钢管平头倒棱机的改造

介绍了钢管端面平头倒棱机的设备结构特点。新设计改进的钢管平头倒棱机结构合理,工作准确可靠,加工、维修方便,加工的钢管端面倒棱对称、均匀、光滑,产品合格率达100％。     

钢管平头倒棱机的设计与制造

太原矿山机器厂设计制造的钢管平头倒棱机结构合理，加工精度高，运行平稳可靠。以该厂供新泰钢管厂的Φ219mm的平头倒棱机为例，介绍了平头倒棱机的主要技术参数、本体及步进式输送机构的设计特点．     

JCOE生产线钢管倒棱机的设计及应用

介绍了目前国内JCOE生产线钢管倒棱机的3种布置方式及其优缺点。重点介绍了第1种布置方式(即采用同一轴线上的2个床头箱移动对钢管两端同时进行倒棱,钢管用横移小车接送的布置方式)倒棱机的传动系统、自动化控制、安全连锁保护等方面的设计特点,以及其生产效率等。实际应用表明:所设计的钢管倒棱机布置较科学,结构合理,控制准确、精度高,生产效率高,能满足生产要求。     

钢管铣头倒棱机的设计

一种新型钢管铣头倒棱机,通过刀具的自转和公转实现钢管端面的铣头倒棱加工,并在结构中设计了齿轮随动机构和外仿形机构,使其沿钢管公转的同时能径向移动,增大了钢管直径及壁厚的加工范围,提高了自动化及加工效率,是大口径钢管精加工中一种实用高效的设备。     

基于AT89S52单片机的普通机床数控化改造

本文以AT89S52单片机为控制核心,介绍了一种两坐标轴联动的经济型数控机床改造方案.该方案以步进电动机作为机床伺服系统,并说明了数控系统的硬件组成框图与主要模块以及步进电动机的输出控制程序等.     

基于PLC的退火机控制系统的设计

针对传统的退火机控制系统操作方式复杂、生产效率低的问题,提出了一种基于PLC(可编程逻辑控制器)、人机界面和伺服控制技术的控制系统。分析了伺服控制技术在退火机的控制系统的应用并进行了控制系统硬件、软件的设计。该控制系统程序主要由复位程序、手动控制程序、自动控制程序和故障报警程序组成。并对系统进行了实际运行测试,结果表明:系统操作简便、运行稳定,自动化程度高,效率高等优点。     

基于PLC的多头钻床控制系统分析与设计

本文介绍了PLC（可编程控制器）应用于多头钻床控制系统的设计思路,分析了多头钻床的组成、功能及控制要求,阐述了控制系统的硬件和软件设计过程,有效解决了传统多头钻床生产过程中故障率高、操作维护复杂等问题。     

利用单片机解决数控切割机系统纸带输入问题

由单片机系统、仿真纸带阅读机时序替代梅塞尔数控切割机的纸带阅读机，将系统程度读入单片机的EEPROM；并给出了数控切割机系统程序的软件设计。该系统在实际运行中安全可靠。     

基于Simotion D的电液束机床控制系统的设计

针对现有电液束机床在加工中暴露出的一些问题,从设备自身特点出发,分析了电液束加工的控制特点。以Simotion D运动控制器为控制平台,对电液束机床的控制系统进行了重新设计,并在新平台的基础上编写了加工程序和配套控制程序。最后,针对电液束加工技术的现有问题和未来发展提出了几点看法。     

逆变埋弧焊机控制系统软件设计

介绍了IGBT逆变埋弧焊机控制系统的总体设计。采用模块化方法设计了电源外特性控制、送丝、小车行走速度调节、引弧与收弧控制软件；分析了PI控制算法、电源外特性控制算法、送丝速度控制算法，以及控制程序的优化设计。说明了系统软件各部分的功能和原理、程序的设计要点和实现方法．     

高精度珩磨机床控制系统设计

文章介绍了目前国内外珩磨设备的研究背景;根据珩磨机床加工工艺原理和控制要求,基于可编程控制(PLC)技术,进行珩磨机床控制系统设计;介绍了系统PLC主控制器I/O端口设计,系统硬件组成和系统软件中主程序及自动加工子程序设计;通过现场加工表明:该系统性能稳定,可靠性强,加工效率高,所加工的零件质量达到国外高精度珩磨机床对加工同类零件的质量要求.     

提高数控机床PLC程序通用化的措施

随着数控技术的迅速发展，数控机床的普及渐渐地成为机械行业的潮流。如果我们设计数控机床的PLC控制程序时，我们编制一个I／O处理子程序，那么当数控机床所选用的输入／输出元件的规格作了变动，我们就能够不修改PLC控制程序，而PLC也能适应或兼容外部的输入／输出元件的这种变化。或者当设计PLC程序的时候，不知道外部的输入／输出元件的具体特性时，也可以将其统一对待，先进行编程。从而提高程序的通用性。     

数控机床PLC程序通用化的设计方案（下）

设计数控机床的PLC控制程序时,我们编制一个I／O处理子程序,那么当数控机床所选用的输入／输出元件的规格作了变动,我们就能够不修改PLC控制程序,而PLC也能适应或兼容外部的输入／输出元件的这种变化。或者当设计PLC程序的时候,不知道外部的输入／输出元件的具体特性时,也可以将其统一对待,先进行编程。从而提高程序的通用性。     

用于控制系统设计的自动机床分析与建模方法的研究

自动机床多采用可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller．PLC）作控制系统。文章针对PLC软件设计标准IEC61131-3，提出了一种自动机床分析与建模方法，该方法以统一建模语言（Uniform Modeling Language，UML）为工具，以机床组件类库为基础，通过机床功能分析、结构分析、行为分析来定义机床行为状态图，遍历该状态图即可抽取顺序功能图（Sequential Function Chart，SFC）控制程序，该方法用于自动机床建模，简化了自动机床控制系统的编程过程，增加了控制程序的可维护性。