Al-6.6Zn-1.7Mg-0.26Cu合金挤压材焊接接头的组织与性能

采用光学显微镜、透射电子显微镜、维氏硬度计和拉伸试验机,研究了Al-6.6Zn-1.7Mg-0.26Cu合金挤压材熔化极惰性气体保护焊接接头的显微组织和力学性能。结果表明:焊缝中心区为枝晶,靠近母材侧的焊缝熔合区为柱状晶,母材为等轴晶,但靠近焊缝熔合区的母材晶粒发生了长大。焊接接头的硬度以焊缝为中心呈对称分布,从母材到焊缝中心,硬度先下降后上升再下降。焊缝中心区的硬度最低,为86~105(HV)。焊接接头的抗拉强度为309MPa,屈服强度为237MPa,伸长率为4.75%,挤压材的焊接强度系数为0.76。     

连续ECAP对纯铝热稳定性和织构的影响研究

本文通过一种ECAP-Conform技术,经过多道次挤压及后续热处理工艺,研究了其对纯铝的热稳定性和织构的影响。结果表明:ECAP-Conform挤压1道次后,纯铝晶粒细化明显,强度和硬度明显增大,塑性明显降低,2道次后,晶粒变化不明显,纯铝的机械性能变化不大;纯铝经ECAP-Conform变形,具有一定的热稳定性,挤压4道次后温度超过200℃以后,纯铝硬度才明显下降;经ECAP-Conform变形,纯铝的各向异性程度大为降低。     

工业纯钛室温多道次ECAP变形后横截面的硬度均匀性分析

在室温下,采用90°模具对工业纯钛(CP-Ti)进行多道次等径弯曲通道变形(ECAP),将每个道次变形后的试样横截面抛光后进行显微硬度的测量,并利用这些结果来绘制曲线图和等高线图,分析各道次的硬度变化以及横截面硬度分布规律。研究结果表明:工业纯钛经单道次ECAP变形后,虽然在靠近试样下表面处存在硬度较小的部分,但平均硬度显著提高,而在随后的挤压道次中硬度提高的趋势越来越小。并且经过ECAP单道次挤压后,试样中心硬度值高于试样上下表面硬度值。随着挤压道次的增加,靠近试样下表面硬度较低的区域逐渐消失,试样横截面的硬度分布越来越均匀。在4道次挤压后,试样上、下表面的硬度值稍高于试样中间的硬度值,这也说明通过ECAP多道次的加工可以使试样达到更高的硬度和更加均匀的硬度分布。     

热处理及热挤压对Mg-10Gd-4.8Y-0.6Zr组织及常温力学性能的影响

通过力学和显微硬度测试、能谱和X射线衍射分析以及光学显微镜、扫描电镜和透射电镜观察,对Mg-10Gd-4.8Y-0.6Zr合金经均匀化、挤压变形及时效处理后的显微组织和常温力学性能进行研究。结果表明,铸态合金经520℃/16 h均匀化处理后网状共晶消除,并有黑色方块相生成,强度和塑性显著提高;挤压变形后的合金,抗拉强度σb达304.5 MPa,比挤压前提高25%,屈服强度σ0.2成倍增加,达268.7 MPa;在200℃时效20 h后峰值硬度达到137 HV;再经挤压和峰值时效后最终σb为370 MPa,比挤压态合金试样提高22%,屈服强度σ0.2为295.6 MPa,提高10%,但伸长率δ略有下降;该合金在室温下的断裂方式是脆性和韧性断裂兼有的混合断裂。     

铝合金挤压型材折弯褶皱缺陷研究

本文主要针对6063-T1铝型材折弯后出现的褶皱问题进行研究,通过调整铸棒成分,优化挤压、表面处理工艺参数和时效制度等一系列的试验,发现褶皱开裂现象与型材喷涂后硬度过高、断后伸长率下降有关.最终通过调整铸锭成分解决了成品硬度高断后伸长率低的问题,从而消除褶皱缺陷,满足客户需求.     

侧向挤压在镁钢复合棒生产中的运用

简要介绍了侧向挤压的原理、特点及其与正挤压、反挤压比较的优缺点，通过对镁钢复合棒的侧向挤压实验，了解侧向挤压的金属变形过程，并进行了变形与镁钢复合棒成品的金相组织观察，以及成品显微硬度测量，结果证明了侧向挤压的优点，即可以进行大直径芯线的包覆，避免了正挤压时芯材必须弯曲的缺点，对侧向挤压制品的金相观察和显微硬度检测焊合区性能良好，与基体无甚差别，取得了良好效果。     

喷射成形Al-Zn-Mg-Cu系超高强度铝合金热处理制度的实验研究

研究了喷射成形Al-Zn-Mg-Cu系超高强度铝合金的沉积态和挤压态的组织,对挤压态合金进行了固溶处理和时效处理,得到了时效硬度曲线,并进行了力学性能测试.结果显示:沉积态合金孔隙较多;挤压态合金内存在大量的颗粒,经能谱分析为富铜相;固溶温度达到490℃时,晶界出现熔化现象.时效硬度曲线表明:采用120℃时效,在15~25h之间达到硬度峰值;采用135℃时效,达到硬度峰值的时间与合金的成分有关,随着Zn含量的增加,达到硬度峰值的时间变短,而抗拉强度基本稳定在700MPa左右.     

Al-6.6Zn-1.7Mg-0.26Cu合金搅拌摩擦焊接头的组织与性能

采用光学显微镜、维氏硬度仪和拉伸试验机研究了Al-6.6Zn-1.7Mg-0.26Cu合金挤压材搅拌摩擦焊接头的显微组织和力学性能。结果表明:搅拌摩擦焊接头的焊缝组织为细小均匀的等轴晶粒,接头的硬度以焊缝为中心呈W形状对称分布,焊缝硬度值在107~115HV之间。从焊缝中到母材,硬度先下降再上升,回撤侧热影响区的硬度值最低为104HV,前进侧热影响区的硬度值最低为102HV。接头的抗拉强度为404.3 MPa,屈服强度为265.9MPa,延伸率为18.1%,接头的焊接强度系数为0.96。     

时效工艺对齿轮泵侧板用Al-Sn-Cu合金组织性能的影响

挤压成型后的Al-Sn-Cu齿轮泵侧板型材的硬度和耐磨损性能较差。通过采用金相观察、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、硬度检测、摩擦实验等手段,研究了挤压成型后的Al-Sn-Cu合金经不同时效工艺处理后组织、析出相、硬度、摩擦磨损的变化规律。结果表明,经175℃保温8 h时效处理后,Al-Sn-Cu合金硬度最高,为125 MPa。对比挤压态和175℃保温8 h时效状态下的Al-Sn-Cu合金的摩擦磨损性能,175℃保温8 h时效处理后Al-Sn-Cu合金的耐磨损性能得到明显提升。     

热挤压钢管用挤压模失效分析

对热挤压钢管用挤压模的典型失效模式进行了全面分析。显微硬度及金相组织研究结果表明,挤压过程中润滑不良,挤压模局部金属发生奥氏体化导致挤压模强度降低是造成挤压模失效的主要原因。在此基础上,提出了优化挤压模材质和几何结构以及选择合适润滑剂来提高挤压模的使用寿命的解决方案。     

挤压速度对6063铝合金型材组织及性能的影响

6063铝合金型材随挤压速度增加,基材硬度和晶粒尺寸随之增加,当挤压速度为4mm/s时型材时效后强度最高。     

变形方式对钼粉致密度及强化机制的影响研究

将钼粉装入包套内加热到500℃,对其进行两道次A路径等径角挤压和热压实验,对比分析了颗粒形貌、孔隙分布、显微硬度。结果表明:试样经过两道次等径角挤压后,孔隙分布均匀,颗粒变形程度较大,且显微硬度较高;经过热压后的试样,孔隙分布不太均匀,且靠冲头上端的致密度要高于下端,颗粒变形也不大,压制力未使颗粒发生脆性断裂,故其显微硬度小于经两道次等径角挤压试样。     

Al-Zn-Mg-Cu合金搅拌摩擦焊接头的显微组织与力学性能

采用光学显微镜、维氏硬度仪和拉伸试验机,研究了Al-6. 6Zn-1. 7Mg-0. 26Cu合金挤压材搅拌摩擦焊接头的显微组织和力学性能。结果表明,搅拌摩擦焊接头的焊缝组织为细小均匀的等轴晶粒,接头的硬度以焊缝为中心呈W形状对称分布,焊缝硬度值在107HV～115HV之间,从焊缝中到母材,硬度先下降再上升,回撤侧热影响区的硬度值最低为104HV,前进侧热影响区的硬度值最低为102HV。接头的抗拉强度为404. 3 MPa,屈服强度为265. 9MPa,延伸率为18. 1%,接头的焊接强度系数为0. 96。     

不同方式等通道转角挤压纯铝微结构分析

等通道转角挤压技术是制备超细晶粒金属块材的最新技术方法。文章介绍了通过实验对纯铝A、B、C三种方式挤压,A方式:每次挤压试样方位不变,在同一方向上承受累积剪切变形;B方式:不同道次挤压时,试样沿挤压轴线相同方向旋转90°,使主剪切平面保持垂直;C方式:在相邻挤压道次之间,试样沿挤压轴线相同方向旋转180°,使偶次挤压后,主剪切平面的累积剪切应力趋于零。经实验观察表明,A、B两种方式挤压后,微结构变化基本相同,晶粒沿剪切方向拉长,4次挤压后晶粒形状和分布有了差别。而C方式与A、B的不同在于偶道次挤压后晶粒形状为等轴晶粒。三种方式后的硬度与挤压道次的关系基本一致,即3～4次挤压后硬度趋于饱和。实验证明,经不同方式等通道转角挤压(ECAE)纯铝组织结构变化有所不同。     

挤压参数对AZ80镁合金组织性能的影响

对AZ80镁合金铸坯在不同挤压温度和挤压比下的再结晶行为进行了观察,并测量了各挤压条件下的拉伸性能。结果表明:挤压变形及动态再结晶可以显著细化铸造AZ80镁合金的晶粒(由约100μm减少到约10μm);随挤压比的升高,AZ80镁合金的抗拉强度与延伸率都有所提高;在挤压温度为380℃时,抗拉强度最高,硬度适中。     

6xxx铝合金韦氏硬度与抗拉强度线性关系研究

运用最小二乘法研究了6xxx系铝合金挤压型材韦氏硬度与抗拉强度的关系.试验结果表明,韦氏硬度值与抗拉强度存在线性关系,建立了线性回归方程,并对其进行了检验.     

铝镁包覆挤压材料界面微观组织与力学性能研究

采用反向挤压技术将AZ31镁合金和纯铝材料在不同温度下挤压形成包覆棒材。挤压过程中纯铝包覆在镁合金外侧,镁铝间形成冶金结合界面,实现了镁铝双金属的复合。挤压完成后使用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)及能谱(EDS)分析技术对镁铝包覆挤压合金进行了组织及力学性能分析,重点研究了铝镁合金结合界面处化学成分过渡及相结构的演化与分布,同时采用显微硬度计测试了镁铝结合界面的显微硬度。结果表明,通过反向热挤压工艺可以得到表面光洁、无明显缺陷的铝镁合金包覆挤压制品。在高温高压条件下,镁铝复合金属在界面结合区发生了元素扩散,铝镁合金浓度出现明显的梯度变化,进而在结合界面上发生冶金反应,形成约350μm厚的金属间化合物层,物相分析表明在靠近镁合金基体一侧生成富镁相Al12Mg17,靠近纯铝一侧生成富铝相Al3Mg2,主要为脆性相生成。沿包覆棒材横截面直径方向从边部到芯部进行显微硬度测试,结果表明,该合金包覆型材具有明显的力学不均匀性,在铝镁结合界面处的硬度高于两侧基体材料,其峰值硬度可达HV 200以上,包覆型材在结合界面的组织差异和强度、硬度失配导致结合界面的力学性能急剧弱化,容易产生开裂。     

大型卧式挤压机用挤压针的优化设计

分析了现行大型卧式挤压机用中250挤压针设计缺陷，提出了分段选材、分段设计以及适当增大挤压针根部螺纹断面的有效面积等优化方案，通过模拟校核计算和实际改进，获得了挤压针关键部位硬度、强度更为经济合理的搭配设计方案。     

6013合金挤压工艺研究

对比研究了常规挤压工艺即多棒炉加热+直接上机挤压与多棒炉加热+工频炉短时高温加热+棒材冷却处理+挤压这两种工艺方式对6013铝合金成形性及力学性能的影响。研究发现:对于6013等硬质合金,挤压前短时高温处理更易获得良好的表面质量,获得的型材硬度更加稳定,生产效率也有所提高。     

正常淬火与延迟淬火对6061铝合金性能的影响

本实验取挤压生产6061铝合金型材，重新固熔后，同一支料部分正常淬火，部分延迟淬火。通过硬度检测，性能测试，ANSYS模拟分析等方法，分析正常淬火区和延迟淬火区、以及两者交界处硬度、性能的变化规律。结果显示相比于正常淬火，90s延迟淬火后型材硬度、性能降低，且受热传导影响。延迟淬火端性能先降低，后小幅度增加直至性能平稳的规律。在距正常淬火与延迟淬火的分界线的延迟淬火区域80mm处型材经90s空冷后温度降低至210℃左右，正在经淬火后测布氏硬度，硬度最低（77HB）且性能不合格；距离淬火分界线130mm以上的延迟淬火区不受水冷影响，空冷90s后温度降低至360℃，淬火后硬度有所下降（83HB），但性能合格。