蒸馏装置塔顶冷凝系统腐蚀及对策

对某石化分公司10 Mt/a蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统腐蚀的原因进行了分析：原油/常压塔顶油气换热器E-102部分管板焊缝及热影响区蚀坑是结垢引起的垢下腐蚀以及HCl露点腐蚀共同作用的结果。结垢及微裂纹的主要原因为常压塔顶系统注剂匹配欠佳、注水量偏低、注水水质不佳及氯化物应力腐蚀开裂,管板在焊接（堆焊）、机加工过程中存在一定的残余应力使管板在拉伸应力和含氯化物水溶液的共同作用下发生氯化物应力腐蚀开裂造成的。原油/初馏塔顶油气换热器E-101管板结垢严重,但腐蚀轻微,其原因为初馏塔顶系统温度较常压塔顶高、冷凝水pH值控制较好且氯离子含量较常压塔顶低。针对以上问题采取了相应对策并对塔顶防腐蚀系统进行了改造,确保塔顶冷凝水pH值控制在6～9,Fe2＋和Fe3＋质量浓度不大于2 mg/L,取得了良好的效果。     

有机氯对加氢精制装置的影响及应对措施

针对柴油加氢精制装置加工有机氯含量高的原料造成的反应系统压降升高、循环氢压缩机防喘振阀开度增大、反应氢油比降低等情况,在高压换热器注水,注水后反应系统压降降低、防喘振阀开度至0.结合柴油加氢原料油等样品的化学分析结果,确定是氯化铵结晶堵塞管束而造成.结晶的氯化铵吸潮后局部形成饱和氯化铵溶液,使不锈钢出现点蚀,点蚀后穿晶裂纹扩展,且U型弯处在冷加工过程中存在横向应力,最终导致氯化物应力腐蚀开裂.     

乙烯装置稀释蒸汽发生器内漏原因分析及应对措施

某新建100万t/a乙烯装置,投产时间不足1年就出现稀释蒸汽发生器内漏情况,严重影响装置的长周期安全平稳运行,文章通过对设备腐蚀的全过程表现形式分析,得出缝隙腐蚀是引起换热器腐蚀的主要原因,由于缝隙内部局部碱浓缩形成微孔和微裂纹,有害元素Cl-的浸入和富集产生局部点蚀,直至设备穿孔泄漏。同时又从工艺设计、设备制造环节以及使用过程中应注意的问题和细节提出应对措施,通过事前预防以减少该类设备问题的发生。     

大型焦炭塔的腐蚀分析及防护措施

某炼油厂Φ9 800mm大型焦炭塔在投入运行后,锥段内壁出现点蚀坑,环焊缝出现裂纹。对腐蚀部位取样分析,结合生产工艺特点,认为产生点蚀坑的主要原因为:高温环境下焦炭塔母材的高温抗力下降,在交变载荷和冲击性载荷作用下,母材产生高低温冷热疲劳和蠕变开裂,裂纹交叉部位剥落形成蚀坑。锥段单侧进料、较短的生焦周期等因素则加速了蚀坑的产生。产生环焊缝裂纹的主要原因为18h生焦周期产生了较强的热机械疲劳。针对上述腐蚀原因,从工艺操作、材料升级等方面提出了升级锥段材质、延长生焦周期、延长大吹汽时间、提高焦炭塔预热终温、改变进料方式等防护措施。上述措施实施后,焦炭塔的腐蚀情况得到明显改善。     

制氢装置腐蚀泄漏情况分析

近年来某公司制氢装置不同部位相继发生腐蚀泄漏,给装置带来巨大的安全隐患。装置采用烃类蒸气转化法制取氢气,伴随反应生成气冷却到135℃,过剩水蒸气凝结成水并与CO2形成碳酸,使系统奥氏体不锈钢0Cr18Ni10Ti管道焊缝敏化区域内局部晶界贫铬区发生严重腐蚀,即晶间腐蚀,奥氏体不锈钢焊接产生的应力会促进腐蚀的进行。不锈钢具有良好的耐腐蚀性能,但Cl-会局部破坏不锈钢表面具有保护作用的钝化膜,发生点蚀,不锈钢发生点蚀与Cl-的浓度、Cl-与SO2-4比值及温度有关,点蚀产生的蚀坑将形成裂纹源,裂纹中富集的Cl-和H+在温差应力的作用下将加速裂纹扩展。制氢变压吸附系统原料中无明水,但吸附塔进口管线排凝管道为一死腔,在吸附塔压力周期性变化过程中,死腔内存留的解吸气将有微量的明水析出,与CO2构成酸性腐蚀环境,引起排凝管上的孔蚀泄漏。     

1500m^3液化气球罐裂纹缺陷分析及修复

某石化公司液化气球罐内表面经MT检验发现存在许多裂纹,其中有一台球罐焊缝处2奈裂纹最为严重,长度约为1000mm,裂纹最深处达10mm。在现场勘验及实验的基础上,文章分析了球罐裂纹产生的原因,探讨了该球罐修复工艺、整体热处理及修复后的强度校核,并提出了预防H2S腐蚀的一些措施,确保该装置重新安全、稳定投入运行。     

2205/X65冶金复合管材焊接工艺及焊缝组织性能研究

为了开发抗H_2S、 CO_2强腐蚀性介质输送用复合管材,采用TIG+MAG焊接工艺对Φ610 mm×(2+14) mm 2205/X65冶金复合管(复层不锈钢厚2 mm,基层管线钢厚14 mm)进行了以ER309作为过渡填充金属的熔焊连接试验。利用OM、 SEM分析了焊缝区组织特征和相比例,并测试了力学性能和腐蚀性能。结果显示,该工艺方案有效抑制了合金元素稀释,使得焊缝金属合金成分保持在合理水平,呈铁素体(α)+奥氏体(γ)双相组织特征,复层焊缝铁素体含量平均值为45.62%,过渡层焊缝铁素体含量平均值为39.98%,均满足35%～65%要求。试制复合管焊缝抗拉强度达690～715 MPa,正反弯曲(弯轴直径70 mm)180°拉伸面无裂纹,-10℃下低温冲击功值达98～118 J。复层焊缝在腐蚀环境(H_2S分压0.8 MPa, CO_2分压1.5 MPa, Cl-浓度≤15%)中腐蚀速率均值仅为0.000 875 mm/a,远小于项目指标要求的0.15 mm/a; HIC试验裂纹敏感率CSR、裂纹长度率CLR和裂纹厚度率CTR均为0,且对SSCC不敏感;晶间腐蚀试验显示复层焊缝具有优良的抗晶间腐蚀性能。研究结果表明,采用本研究工艺技术试制的大直径2205/X65冶金复合管各项性能优于相关标准要求,可作为含有H_2S、 CO_2等腐蚀介质输送管道选材。     

氢气管线产生裂纹的原因分析及防止措施

经分析氢气管线的焊接裂纹的形态、分布、形成过程确定了产生裂纹的主要原因是焊接微裂纹和氢蚀。通过改进焊接工艺和对焊缝进行热处理 ,提高了管线的焊接质量 ,确保了装置的稳定运行     

原油罐底板腐蚀原因分析

1 概 况2000年5月金陵石化有限公司炼油厂原油中转站车间的901#罐清罐检修时,发现罐底板的边缘板和中幅板之间的焊缝撕裂,边缘板、中幅板内外表面均有大量蚀坑,局部已腐蚀穿孔,严重威胁油罐的运行安全。该罐1988年12月投用,储存介质为原油,直径为40.5m,材质为16MnR、A3F。　2 腐蚀情况及原因分析2.1 901#罐底板腐蚀情况罐底板的边缘板和中幅板之间的焊缝裂纹长达15cm,罐底板边缘板的防渗漏层被损坏,边缘板多处腐蚀穿孔(见图1,图2),中幅板的内外表面出现大量的蚀坑,蚀坑最深达5.8mm,坑径达5～15mm,蚀坑成片(见图3)。综合以上情况,我们…     

乙二醇反应器泄漏原因分析

某乙二醇装置板材材质为SA543的列管式反应器运行20个月后,其下部环焊缝出现了裂纹,导致蒸汽泄漏。后对出现裂纹的焊缝部位取试样进行了化学成分、金相分析、硬度检测、应力腐蚀开裂敏感性分析等相关试验。试验结果表明,化学成分满足要求;硬度值偏高;金相分析发现试件A有3处裂纹和1处焊接缺陷,其中一条裂纹长约6.5 mm(裂纹1)、另一条长约10.5 mm(裂纹2),能谱分析微区成分主要为氧和铁元素,局部有磷元素存在。同时分析了反应器焊缝出现裂纹的原因,认为反应器焊缝裂纹是由于应力腐蚀引起的,除了磷酸三钠除垢剂、焊接残余应力等因素外,焊接缺陷和焊接接头的高硬度对应力腐蚀开裂也有一定的影响。用SA345制造水冷却器时,应进行焊后热处理并停止使用磷酸三钠除垢剂。     

设备及公用工程

TE6 83.3　TE980 .5 2 0 0 4 0 14 6 3锅炉停车防腐保护试验〔刊〕/朱泽华 ,于萍… (中国石油化工股份有限公司巴陵分公司 )∥化工进展 .- 2 0 0 3,2 2 (4 ) .- 4 30～ 4 32TE96 2 0 0 4 0 14 6 4加氢换热器壳程出口弯头开裂失效分析〔刊〕/柴可良 ,彭琼… (中石油兰州石化炼油厂 )∥石油化工设备 .- 2 0 0 3,32 (2 ) .- 15～ 17　　E30 1B换热器壳程出口弯头与第一个变径接管法兰焊缝处发现一长 2 6mm的横向穿透性裂纹 ,解剖弯头后 ,发现在内壁近缝区还有大量横向裂纹。分析确认 ,这些裂纹是起源于焊接延迟裂纹的湿硫化氢应力腐蚀开裂…     

制氢装置中变气空冷管线腐蚀开裂原因分析及应对措施

通过观察管线焊缝处裂纹形貌、晶间腐蚀裂纹形貌及断口形貌,对构件所处的工艺环境和应力情况进行化验分析以判断腐蚀开裂原因。结果表明:晶间腐蚀裂纹形貌与发生应力腐蚀的裂纹形貌一致,构件所处的工艺环境中含有二氧化碳、氯离子和水,形成了酸性腐蚀环境,且构件焊缝处存在焊接残余应力。开裂构件材质为0Cr18Ni9,焊接时被加热到450~850℃发生敏化,使晶界的抗腐蚀能力降低。因此,制氢装置中变气空冷管线焊缝处的开裂是在这几种因素的共同作用下导致的应力腐蚀开裂。     

再生塔塔壁开裂原因分析及对策

介绍了洛阳石化总厂炼油厂一催化车间气体脱硫装置再生塔塔壁裂纹的情况,分析了该塔塔壁裂纹的类型、成因与腐蚀机理.最后,从塔壁结构、焊缝质量和工艺操作等方面提出了几点防腐蚀对策.     

乙二醇装置多效蒸发器的腐蚀与选材

从国内乙二醇装置的运行情况来看,多效蒸发器的腐蚀比较普遍,碳钢蒸发器常发生腐蚀减薄,奥氏体不锈钢蒸发器焊缝热影响区多见裂纹的存在。文章对多个蒸发器的腐蚀案例进行了分析比较,确定了碳钢蒸发器的腐蚀减薄是由有机酸腐蚀引起的;奥氏体不锈钢蒸发器的裂纹是由氯化物应力腐蚀引起的。并据此提出了合理的选材建议。     

再生器和旋风分离器裂纹的处理及预防

1　概　述扬子石油化工公司炼油厂 1 999年 9月 3日发现催化裂化装置再生器二密相床倒锥处焊缝开裂约长 40 0ｍｍ ,当时对泄漏部位进行了带压贴焊处理 ,随后对再生器、三级旋风分离器 (三旋 )的焊缝进行了热态超声波检测 ,结果发现横、纵向裂纹1 63条。 1 0月 6日～ 1 5日 ,在装置停工待料期间 ,又对再生器、三旋、外取热器、斜管、烟道的焊缝在外壁进行了全面超声波和局部磁粉检测 ,共发现再生器有横、纵向裂纹 469条 ,三旋有 1 39条 ,且外取热器和斜管、烟道都有细微裂纹 ,初步认定为由腐蚀环境下的应力腐蚀引起。由于时间的关系 ,1 999年…     

联合装置腐蚀状况调查

联合装置在检修期间进行的腐蚀调查表明 :常压分馏系统的初馏塔 (材质Q2 35 -B)腐蚀较轻 ,挂片腐蚀率为 0 .0 0 5mm/a ;常压塔 (材质为SUS316L +16MnR)塔体有点蚀坑 ,进料口部位有冲蚀 ;汽提塔顶部存在较严重点蚀 ,蚀坑深 0 .5～ 1.0mm。催化裂化系统的第二再生器 (C - 10 3)衬里脱落、更换 ;分馏塔第 2 7层舌形塔盘 (材质 12AlMoV)严重腐蚀 ,第 2 6层集油箱腐蚀穿孔 ,从上到下更换了 12层塔盘 (材质为 0Cr13)。吸收稳定、脱硫及精制系统中 ,吸收稳定系统的塔、容器等状况良好 ,有 6台冷却器更换了管束 ;脱硫系统的干气脱硫塔、液态烃脱硫塔腐蚀严重 ,C - 4 0 2和C - 4 0 3溶剂再生塔整体更换塔盘和部分管线 ;精制部分仅尾气罐 (材质Q2 35 -B)腐蚀严重 ,其顶盖由 8mm减薄至 2 .4mm ,进行了更换。针对上述腐蚀问题 ,提出了应加强“一脱三注”管理和重点腐蚀部位的定点测厚工作。     

更换焊条解决孔蚀问题

化工厂、炼油厂以及天然气净化厂湿法脱硫脱碳装置的贫液、半贫液和富液管线的坑点腐蚀比较严重 ,南京炼油厂以前也是如此 ,上述三种管线穿孔全部发生在焊缝处。管线内的介质为 10 %～ 15 %的单乙醇胺水溶液 (以后改为二异丙醇胺水溶液 ,再以后又改为甲基二乙醇胺水溶液 ) ,含硫化氢 2～ 7kg/m3,含CO2 为2～ 30kg/m3,富液温度为 80～ 85℃ ,贫液及半贫液温度为 115～ 12 0℃ ,管线焊缝处腐蚀形式为小孔腐蚀。母材材质为A3、2 0号钢管 ,而焊条以前一直用“结 4 2” ,从 1981年 9月改用“奥 30 2” ,新管线未对焊缝进行退火处理 ,至今已 2 0…     

裂解废热锅炉角焊缝裂纹产生原因及解决措施

针对乙烯装置废热锅炉给水下集合管连接角焊缝产生穿透性裂纹的事故 ,分析其原因为焊接不良而产生碱腐蚀。解决措施为采用氩弧焊 ,改进焊接结构设计等。改造后的废热锅炉运行良好。     

丙烷球罐裂纹分析及修复

我公司 4台 2 0 0m3球罐于 1988年投用 ,为丙烷脱沥青装置开停工期间及正常生产时储存丙烷的设备。其设计压力p为 1 74MPa ,设计温度 5 0℃ ,规格为 710 0mm× 2 6mm ,设计材质为 16MnR ,实际使用材质为SPV36。 2 0 0 1年对球罐进行定检中发现 4台球罐都存在裂纹 ,以 3#丙烷球罐为例 ,经磁粉探伤发现有 2 2处共 30条裂纹 ,裂纹最长 30 0mm ,经超声波检测证实裂纹最深 6 5mm。裂纹附近硬度测试值为HB15 6～HB2 6 4。对球罐进行超声波测厚 ,共测 16 0点 ,检测值在 2 6～ 2 7 4mm ,未发现不可接受缺陷。但金相检验发现球罐材料已发生珠…     

PTA装置不锈钢设备的腐蚀及防护

介绍了中国石油化工股份有限公司天津分公司精对苯二甲酸装置在2008年设备检修期间进行的腐蚀调查情况,重点介绍了奥氏体不锈钢设备的露点腐蚀、晶间腐蚀和点蚀等事例。指出精对苯二甲酸装置316L钢设备普遍发生点蚀,主要与卤素离子(主要是Br~-和Cl~-)有关;晶间腐蚀分敏化态(焊缝)及非敏化态(母材)两种形式;干燥机筒体的酸露点腐蚀是由于壳程温度比列管温度低,产生的电位差使筒壁侧易遭受腐蚀。针对以上腐蚀原因,提出了防护措施。