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为提高航天长寿命轴承用多孔聚酰亚胺(PPI)保持架材料的自润滑性能,采用机械混合和原位聚合的方式分别制备了石墨烯(GP)改性多孔聚酰亚胺材料,通过扫描电镜、压汞仪、万能拉伸试验机及摩擦试验机等设备对其微孔性能、力学性能以及摩擦学性能进行分析,结果表明:原位聚合能形成“蜂窝状”多孔结构,有利于制备低孔隙率和小孔径的多孔聚酰亚胺材料;石墨烯含量0.5%时,机械混合和原位聚合工艺所制得复合材料的拉伸强度均最高,较未改性PPI分别提高了13.0%和42.3%;石墨烯含量0.5%和1.0%时,原位聚合试样具有更优异的耐磨性,磨损量较未改性PPI分别降低了73.3%和47.8%。 相似文献
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以热塑性聚酰亚胺多孔材料制备工艺为研究对象,考察主要工艺参数(冷压压力、烧结温度及保温时间)对多孔材料关键指标(含油率和油保持率)的影响;采用反向传播神经网络(BPNN)和径向基神经网络(RBFNN),建立其油保持率预测模型,分别考察了Levenberg-Marquardt算法和拟牛顿算法优化网络模型的运算量和精度。结果表明:随着压力、温度和时间的提高,材料孔隙率降低,从而含油率呈现下降趋势;而油保持率由材料孔径和孔隙率共同决定,正交实验表明其与工艺参数关系较复杂;同时RBFNN模型因采用径向基函数,在小输入量范围内可产生高响应,为此,更适合热塑性聚酰亚胺多孔材料冷压烧结工艺特点。 相似文献
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采用冷压-烧结成型工艺制备多孔聚酰亚胺保持架材料,利用高压孔隙结构仪测试多孔材料微孔参数,研究原材料、聚四氟乙烯含量、压制成型工艺及烧结成型工艺等不同因素对多孔材料微孔性能的影响,结果表明:聚酰亚胺粉粒径减小,材料微孔直径减小,孔隙率增大;聚酰亚胺粉平均分子量增大,材料微孔直径和孔隙率均减小;聚四氟乙烯含量增加,材料微孔直径和孔隙率先增大后减小,当聚四氟乙烯含量为20%时,材料微孔直径和孔隙率达到最大值;单位面积成型压力增大,材料微孔直径、孔隙率急剧减小,成型压力大于20 MPa后减小缓慢;随保温时间增加,材料微孔直径先减小后增大,孔隙率先增大后减小,可选择合适的保温时间,使材料微孔直径及孔隙率达到最佳。 相似文献
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改进MPX-2000摩擦磨损试验机,实现了在线测定材料摩擦磨损性能。实验测定载荷、滑动速度和对偶面粗糙度等工况条件对二硫化铝改性热塑性聚酰亚胺(TPI)基复合材料摩擦磨损性能的影响,结合低真空扫描电子显微镜(FESEM)观察其磨损面形貌的结果分析材料磨损机理。研究表明:在线测定法与传统称重法测定的材料磨损情况基本一致。在线测定结果发现:在材料稳定磨损状况下,随着载荷的增大,材料磨损率增加而摩擦因数降低;随着滑动速度的增大,材料磨损率增加,但其对摩擦因数影响不明显。高速下磨损机理主要是严重的粘着磨损和疲劳磨损:同时发现磨损率与对偶面粗糙度呈非线性关系,经颗粒直径为46um氧化铝砂纸打磨过对偶面,其材料磨损率最低。 相似文献
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碳纤维改性热塑性聚酰亚胺材料摩擦磨损性能 总被引:3,自引:3,他引:0
通过正交实验设计和方差分析,系统考察了工况(温度、速度及载荷)对碳纤维改性热塑性聚酰亚胺(TPI)摩擦磨损行为的影响。用电子显微镜(SEM)观察其磨损面形貌分析材料磨损机制。研究表明:随着温度升高,分子链相对滑移增强,体现出良好的自润滑特性,材料的摩擦因数和磨损率均有所下降;排除摩擦热的干扰,方差分析表明载荷、速度及其交互作用对材料摩擦磨损行为影响不显著。根据粘着摩擦理论,载荷的改变对材料抗剪切强度无明显作用,表现为材料摩擦磨损性能稳定。随速度的增加,材料抗剪切强度呈现下降趋势,同时考虑到受力中的塑形硬化现象,摩擦因数出现先增后减的变化。 相似文献
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多孔UHMWPE的制备与摩擦学性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
用热压成型法制备多孔超高分子量聚乙烯(UHMWPE)和普通UHMWPE试样,在改制的摩擦磨损试验机上考察2种试样在水润滑和牛血清润滑下的摩擦磨损性能。结果表明:普通UHMWPE均处于边界润滑区域;多孔UH-MWPE在较低载荷下因可以获得额外的润滑而形成混合润滑,摩擦因数和磨损量较低,其磨损机制为轻微的擦伤磨损;随着载荷的增加,多孔UHMWPE试样的磨损量明显上升并高于同等条件下普通UHMWPE,呈现较严重的切削磨损;多孔UHMWPE只适合应用于低载工况下。 相似文献
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送风机电机滚动轴承磨损失效分析 总被引:3,自引:0,他引:3
采用扫描电镜、光电直读谱分析仪、红外光谱仪等分析测试手段,对YKK630-6型电动机滚动轴承磨损失效原因进行了分析。结果表明,引起滚动轴承过度磨损的主要原因是润滑脂失效导致金属摩擦副之间的直接对磨。另外,轴承滚动过程中产生放电现象,使轴承内圈表面烧伤、剥离,加速了轴承的磨损。 相似文献
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