丁腈橡胶－40/三元共聚型氯醚橡胶并用的研究

对丁腈橡胶－４０（ＮＢＲ－４０）与三元共聚型氯醚橡胶（ＣＨＣ）进行了并用研究。发现二之间的相容性良好。ＮＢＲ－４０／ＣＨＣ并用比为８０／２０时，胶料的综合物理性能较好；为７０／３０时，胶料耐４０＾＃机油的性能最好；耐四氯化碳溶剂的性能随并用比的减小（ＣＨＣ用量增加）而提高。胶料硫化体系以过氧化物硫化体系最佳，补强剂选择中超耐磨炭黑。     

TCY／硫黄对ACM／NBR并用胶的交联作用

从混炼胶的硫化特性和硫化胶物理性能等方面考察了三聚硫氰酸（ＴＣＹ）、硫黄和ＴＣＹ／硫黄对丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）、丁腈橡胶（ＮＢＲ）及其并用胶的交联作用。结果表明,ＴＣＹ／硫黄硫化体系适用于ＡＣＭ／ＮＢＲ并用胶、并用胶的物理性能达到甚至超过了两种胶料的物理性能的加和水平;ＡＣＭ／ＮＢＲ共混并用,加工性能得到明显改善     

望远镜橡塑装饰包皮的研制

介绍了望远镜橡塑装饰包皮的胶料配方设计、生产工艺和产品性能。望远镜橡塑装饰包皮胶料的主体材料采用ＮＢＲ／ＰＶＣ（并用比８３／１７）并用体系;硫化体系由硫黄（１－２５ 份） 和促进剂ＴＭＴＤ（０－２９ 份）、促进剂ＤＭ（０－４２ 份）、促进剂Ｍ（０－４２ 份）组成;增塑剂选用增塑剂ＤＢＰ（８－３ 份）;黑色胶料的防老剂选用防老剂２２４６（１－６ 份）,非黑色胶料的防老剂选用防老剂２６４（２－０ 份）;黑色胶料的补强填充剂选用ＨＡＦ／ＧＰＦ（并用比８３／１７） 并用体系,非黑色胶料的补强填充剂选用白炭黑／ 陶土（ 并用比７５／１７）并用体系。ＮＢＲ 的塑炼采用低温、小辊距和低容量的三段塑炼法;ＮＢＲ与ＰＶＣ的共混采用常温共混工艺;混炼胶的威氏塑性值控制在０－２８～０－３０ 之间;制品在平板硫化机上硫化完毕后,再在１６０～１７０ ℃的烘箱中热处理１５～３０ ｍｉｎ。胶料物理性能良好,成品性能满足设计要求。     

纳米碳酸钙对溶聚丁苯橡胶胶料的补强作用

探讨了纳米碳酸钙中白燕华ＣＣ对溶聚丁苯橡胶（ＳＳＢＲ）胶料的补强作用。结果表明,白燕华ＣＣ与Ｓ－ＳＢＲ的混炼加工工艺完全可行;单用白燕华ＣＣ作补强填料时,随着其用量的增大,ＳＳＢＲ胶料的硫化速度加快,性能显著提高,硬度变化不大;白燕华ＣＣ与ＨＡＦ并用具有协同作用。可使Ｓ－ＳＢＲ胶料的物理性能满足实际使用要求;白燕华ＣＣ／ＨＡＦ并用的Ｓ－ＳＢＲ／ＮＲ和Ｓ－ＳＢＲ／ＢＲ并用胶硫化速度较快,加工性能和物     

吉尔130汽车发动机供油系统O形密封圈的研制

含有活性添加剂的Ｍ－８＿Ｂ１和Ｍ－８＿Ｔ２Ｋ的两种油品对ＮＢＲ－１８Ｏ形密封圈有一定的副作用，通过调整ＮＢＲ胶料硫化体系（硫黄０．３；促进剂ＣＺ１．５；促进剂Ｍ０．５；硫化剂ＤＣＰ２．０）和补强剂炭黑的用量（高耐磨炭黑５５；喷雾炭黑４０）．可以使其满足抗两种油品侵蚀的性能要求。另外，在ＮＢＲ胶料中添加２５份耐寒增塑剂（邻苯二甲酸二丁酯１０；癸二酸二辛酯１５）．可提高胶料的耐低温性能，并使脆性温度降至－６５℃以下。     

拖拉机轮胎全SR胎面的研制

研究了用全ＳＲ制做７．５０－１６（人）拖拉机轮胎胎面。结果表明，胎面胶胶料生胶采用ＳＢＲ１５００／ＳＢＲ１７１２（６０／４０）或ＳＢＲ１５００／ＢＲ／ＳＢＲ１７１２（５０／３０／２０）并用体系均可；炭黑选用炭黑Ｎ３３９最好；软化剂选用芳烃油，用量宜较高；增粘剂选用ＲＸ－８０树脂。全ＳＲ胎面硫化胶的强撕性能、耐磨性能较好，成品轮胎性能符合国家标准，实际里程试验的花纹磨耗量低于现在生产轮胎。     

锡偶联S-SBR/BR并用胶性能的研究

研究了国产锡偶联Ｓ－ＳＢＲ／ＢＲ并用胶料的加工性能、物理性能及动态生热特性。研究结果表明,锡偶联Ｓ－ＳＢＲ加入适量均匀剂后门尼粘度可与ＢＲ相近;随ＢＲ并用量的增大,共混胶料的耐屈挠以及耐磨性能都有所提高,生热略有降低,强力性能下降;锡偶联Ｓ－ＳＢＲ／ＢＲ并用比为６０／４０,填充体系选用炭黑Ｎ２３４时,硫化胶综合性能达到最佳。     

纳米碳酸钙填充NBR的研究

对纳米碳酸钙白燕华ＣＣ单独使用或与高耐磨炭黑（ＨＡＦ）并用填充中等丙烯腈含量ＮＢＲ Ｎ－２４０的基本力学性能和硫化性能进行了研究。结果表明,随着白燕华ＣＣ用量的增大,胶料表现出比填充非极性ＳＢＲ更高的拉伸强度和撕裂强度,而硫化速度支明显减慢。通过调整硫化体系,硫化性能可得到显改善,甚至可以达到低温（１１０￣１３０℃）短时间硫化的效果,胶料的物理性能也相应获得提高。此外,白燕华ＣＣ填充的ＮＢＲ Ｎ     

高乙烯基聚丁二烯／BR溶液共混橡胶的性能

在５０Ｌ聚合釜中，以ＭｏＣｌ＿５－Ａｌ（ｉ－Ｂｕ）＿３－ＰｈＯ（ｍ－ＣＨ＿３）为催化剂，烯丙基溴为分子量调节剂。先合成高乙烯基聚丁二烯橡胶（ＨＶＢＲ），再加入ＢＲ进行溶液共混，制得ＨＶＢＲ／ＢＲ共混生胶。结果表明，随ＨＶＢＲ用量增加，ＨＶＢＲ／ＢＲ共混生胶的屈服强度和门尼粘度提高，加工行为优于ＨＶＢＲ和牌号为ＣＢ４５ＮＦ的低顺式聚丁二烯橡胶；其硫化胶的耐磨性及回弹性降低，而硬度和耐老化性有所提高。并保持了ＨＶＢＲ低生热的优点。当ＨＶＢＲ用量为４０～６０份时，ＨＶＢＲ／ＢＲ共混硫化胶的综合性能优良，拉伸强度约为１６ＭＰａ，３００％定伸应力约为１０ＭＰａ，撕裂强度大于３０ｋＮ／ｍ，扯断伸长率为４２０％～４５０％。     

高乙烯基丁二烯／BR溶液共混橡胶的性能

在５０Ｌ聚合釜中，以ＭｏＣｌ５－Ａｌ（ｉ－Ｂｕ）３－ＰｈＯ（ｍ－ＣＨ３）为催化剂，烯丙基溴为分子阳调节 合成高乙烯基聚丁二烯橡胶（ＨＶＢＲ），再加入ＢＲ进行溶液共混，制得了ＨＶＢＶ／ＢＲ共混生胶。结果表明，随ＨＶＢＲ用量增加，ＨＶＢＲ／ＢＲ共混生胶的屈服强度和门尼粘度提高，加工行为优于ＨＶＢＲ和牌号为ＣＢ４５ＮＦ的低顺式聚丁二烯橡胶；其硫化胶的耐磨性及回弹性降低，而硬订和耐老化性有所提高。并保持了     

丁腈橡胶／氯化丁基橡胶共混物的性能研究

研究了丁腈橡胶／氯化丁基橡胶共混物的低温性能和耐热性能。结果表明．选用TMTD／CZ／ZnO作共硫化体系,共混物体系两相的相容性较好;在并用比例为70／30时,与纯NBR相比,共混物Tg下降5.5℃,失重5％热分解温度提高38.4℃,且耐油性变化很小,适宜制备高低温性能较好的耐油橡胶制品。     

CPE/NBR并用胶硫化体系的研究

讨论了硫化反应活化能与并用胶性能之间的关系。根据阿累尼乌斯公式，求出ＣＰＥ／ＮＢＲ并用胶硫化反应活化能。结果发现，当该活化能与ＣＰＥ或ＮＢＲ单一胶相在同一硫化体系下硫化的活化能十分接近时，并用胶的物性可以达到两种胶料物性的加和水平。硫脲一硫黄—超速促进剂硫化体系适用于ＣＰＥ／ＮＢＲ并用胶，当并用比为８０：２０时，硫化胶具有良好的耐油性和强伸性能。     

NR/SR并用对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

试验研究NR与SR(SBR或/和BR)并用对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响.结果表明,与单用NR相比,SR用量不超过20份的NR/SR混炼胶强度略低,硫化胶的硬度、定伸应力、拉伸强度、拉断伸长率、弹性和耐磨性能相近,拉断永久变形较小,压缩温升略高;SR用量超过20份的NR/SR混炼胶强度较低,硫化胶的300%定伸应力和撕裂强度较低,压缩温升较高,耐磨性能较好.NR与不超过30份(最好为20份)的SBR/BR(不超过20份,最好为10份)并用的全钢载重子午线轮胎胎面胶性能较好.     

NBR／PVC／CO耐油胶管的研制

研究了丁腈橡胶／ 聚氯乙烯／ 氯醇橡胶三元共混胶制备胶管的胶料配方和混炼制造工艺,主要探讨ＮＢＲ／ ＰＶＣ／ ＣＯ 共混比、硫化体系、补强剂等因素对胶管用混炼胶性能的影响。实验结果表明：ＮＢＲ／ ＰＶＣ／ ＣＯ 共混胶经过合理的配合能够制得综合性能良好的胶料,并能改善ＮＢＲ／ ＰＶＣ老化硬化现象。     

EVM/NBR动态硫化共混物性能的研究

研究了橡胶型乙烯醋酸乙烯酯共聚物（ＥＶＭ）／ＮＢＲ共混比、硫黄和叔丁基酚醛树脂（２４０２树脂）硫化体系对共混物性能的影响，并对比了动态硫化和静态硫化共混物在性能上的差异。试验结果表明，ＥＶＭ／ＮＢＲ共混比显著影响共混物的力学性能，而采用ＮＢＲ预先动态硫化的方法后，共混物胶料的挤出口型膨胀率明显减小，老化性能得到改善，同时减弱了硫黄和２４０２树脂等硫化体系对ＥＶＭ硫化的影响，使多种硫化体系可以共存于共混物中。ＤＳＣ分析表明ＥＶＭ／ＮＢＲ动态硫化共混物只有一个玻璃化温度，且介于ＥＶＭ和ＮＢＲ之间，说明ＥＶＭ和ＮＢＲ具有良好的相容性。     

天然橡胶/顺丁橡胶/1，2-聚丁二烯橡胶并用胶的性能研究

研究天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)/1,2-聚丁二烯橡胶(1,2-PBR)并用胶的硫化特性、物理性能及动态力学性能,确定适用于轮胎胎面胶的BR/1,2-PBR最佳并用比。结果表明:与NR或BR相比,1,2-PBR加工性能稍差。当BR/1,2-PBR并用比为25/5时,NR/BR/1,2-PBR并用胶的综合物理性能和抗湿滑性能较好;当BR/1,2-PBR并用比为15/15时,并用胶的压缩温升低,压缩永久变形最小,综合力学性能优异,更适合应用于轮胎胎面。     

硫黄硫化体系对IIR/EPDM共混胶力学性能的影响

研究IIR/EPDM体系中共混比、硫黄硫化体系对其共混胶性能的影响。结果表明 ,IIR与EPDM共混相容性较好 ,可以达到共硫化 ;IIR/EPDM共混比为 75 /2 5时共混胶性能最好 ;用传统硫化体系 (CV)、有效硫化体系 (EV)和半有效硫化体系 (SEV)都能得到性能较好的共混胶 ,其中以CV体系的硫化胶性能最好。     

新型角位移阻尼器用橡胶材料试验配方研究

基于新型角位移阻尼器使用条件,研究了溴化丁基橡胶/氯丁橡胶并用胶试验配方.结果表明,当溴化丁基橡胶/氯丁橡胶并用比为60/40,采用硫黄/氧化锌/促进剂复合硫化体系,并加入60份炭黑N220和25份树脂C5时,并用胶可实现力学性能与阻尼性能的平衡,较好地满足了新型角位移阻尼器用高阻尼橡胶材料的要求.     

顺丁橡胶/天然胶并用胶在中长途轮胎胎面中的应用

研究天然橡胶（NR）/顺丁橡胶（BR）并用胶的硫化特性、物理性能及动态力学性能,确定适用于中长途载重轮胎胎面胶的NR/BR最佳并用比。结果表明：并用20phrBR为一个临界值,超过20phrBR时,硫化胶的抗裂口增长性能急剧下降;当NR/BR并用比为80/20时,并用胶的综合物理性能较好,损耗因子tanδ低,压缩永久变形小,耐磨性好,更适合应用于载重轮胎胎面。     

硅橡胶/顺丁橡胶/乙丙橡胶共混材料的研究

针对硅橡胶具有较高耐热性．但力学性能差；三元乙丙橡胶（EPDM）力学性能较好，但互粘性较差；顺丁橡胶（BR）弹性好．但加工性能堇的特点，提出了将硅橡胶、三元乙丙橡胶与顺丁橡胶共混的方法，制成共混材料；再通过测定样品的性能，确定共混的最佳配比。结果表明：BR与EPDM、硅橡胶相客性较好，可达到共硫化；硅橡胶／BR／EPDM质量比为20／30／50时，共混物的物理机械性能和老化性能较好；用过氧化二异丙苯（DCP）／硫磺作硫化剂要好于用硫磺、过氧化二苯甲酰（BPO）和硫磺／BPO硫化剂。试样的耐热老化性能、邵尔A型硬度和扯断伸长率较好，其中样品的综合性能具备了硅橡胶、顺丁橡胶和三元乙丙橡胶的优点。