提高钼精矿质量的选矿试验研究

为提高钼产品在国际市场的竞争能力,进行了提高钼精矿质量的选矿试验研究。采用擦洗技术,调整流程结构,添加水玻璃和优化工艺条件,取得了精矿品位５７ ．１０ ％ 、回收率９８ ．２８ ％ 的理想指标,为提高我国钼选矿水平提供借鉴。     

铜钼分选改造中新工艺新设备的应用

针对铜钼混合精矿分离浮选的特点,介绍了德兴铜矿铜钼分选改造中采用的预处理分级工艺、立式螺旋搅拌磨机再磨工艺和钼精选采用浮选柱三种主要工艺和设备.生产应用情况表明:新工艺和新设备为铜钼分离浮选系统的先进高效运转奠定了基础,钼精矿品位在47％左右,钼综合回收率在74％左右.     

含铜钼矿石的选矿试验研究及生产实践

选矿厂的铜钼选矿系统出现了透辉石类含铜钼矿石，使相浮选钼精矿品位不稳定、回收率低。通过试验研究，提出了“低浓度（18％－20％），低pH值（pH＝8．5－9．5），高水玻璃(4-6kg/t)”工艺，对生产流程和操作条件进行改造和完善，使钼精矿品位稳定在45％以上，铜、钼回收率分别提高了1．15％和18．93％。     

难处理铜钼混合精矿分级分选新工艺试验研究

为实现多宝山铜矿难处理铜钼混合精矿的高效分离,提高金属资源的综合利用率,对铜钼混合精矿开展了详细的工艺矿物学研究,并进行了铜钼分选新工艺试验研究.研究结果表明,铜钼混合精矿中铜、钼品位分别为18.95％和0.42％,其中铜主要以黄铜矿、斑铜矿形式存在,钼主要以辉钼矿形式存在;辉钼矿与铜矿物、脉石矿物等嵌布关系复杂,嵌布...     

钼精选降氰与抑铅

一、前言钼精选的目的是提高钼产品钼品位和降低杂质。金堆城钼矿床为“斑岩”型钼矿床。原矿中除辉钼矿外,还含有黄铁矿、黄铜矿、方铝矿等。钼浮选工艺为优先浮选流程,但在粗选段对黄铜矿、黄铁矿、方铅矿没有加任何抑制,它们靠煤油、2~#油对其本身的作用,即按着自然可浮性,连生体浮入钼粗精矿中,钼粗精矿含钼2％左右,还含黄铜矿0.9％,黄铁矿7％,方铅矿0.06％,其回收率为黄铜矿60～70％,硫7～8％,方铅矿10％。这些硫化物都需在精选过程中进行抑制,与钼分离,以便达到国家标准对钼精矿含杂要求,或者达到国际     

某浸染型铜钼矿选矿工艺优化试验研究

通过试验确定了分段磨选、分步分离工艺,优化了药剂制度,提高了分选指标.改造后的流程考查结果与生产统计指标相比,铜精矿品位提高2.12％、回收率提高4.87％;钼精矿品位提高4.76％、回收率提高35.94％,硫精矿品位提高1.72％、回收率提高3.76％.     

河北某钼矿选矿试验研究

针对河北某钼矿选矿回收率偏低的问题,通过矿石性质研究和选矿工艺试验,采用粗精矿再磨的浮选方案,试验最终获得钼精矿品位45.28％、钼回收率78.75％的指标,取得了较好的试验效果,使钼得到了有效回收.     

某钼尾矿强化扫选作业系统的研究与实践

某钼选矿厂为进一步集约资源,挖潜增效,从钼尾矿中回收微细粒有用目的矿物。通过小型试验和工业试验的研究,确定了浮选-重选-浮选联合配置的强化扫选作业工艺方案。该工艺系统生产实践表明,可使主系统综合回收率提高近2．5％,年可创效390万元以上,取得了较好的经济和社会效益,具有借鉴推广应用的意义。     

云南某铜矿铜钼分离浮选工艺优化研究及工业应用

针对云南某铜矿铜钼混合精矿分离困难、药剂用量大、钼资源无法充分回收利用的问题,选矿厂通过大量的小型实验及前期工业实验研究,优化原有浮选工艺及药剂制度,结果表明,采用新型铜抑制剂的组合药剂制度能获得合格的钼精矿产品,解决了该铜矿铜钼混合精矿分离难题.在工业实验中,尝试药剂添加点的优化改造,在大幅降低铜抑制剂用量的情况下,试生产连续产出了合格的钼精矿产品,钼精矿品位43.88％、回收率65.73％,钼精矿含铜1.386％.同时,对现行铜钼分离工艺中存在的一些问题进行了探讨.     

平泉小寺沟钼矿选矿试验研究

针对以前工业生产未对铜进行针对性捕收,铜和部分铜钼连生体未得到有效回收的问题,对钼优先浮选工艺进行了优化试验,确定铜钼混合浮选—铜钼分离—综合回收铜的选矿工艺,并应用高效铜捕收剂 BＧ１、高效泥质脉石抑制剂CDＧ２,在原矿 Mo品位为０．０８６％、Cu品位为０．１００％的条件下,通过全流程闭路试验研究,获得了 Mo品位为５０．９５％、Cu品位为０．２４％、Mo回收率为８５．１８％的钼精矿,Cu品位为２３．３１％,Cu回收率为７０．１６％的铜精矿,为钼矿选矿设计及现场改造提供了数据支撑.     

多碎少磨设备与工艺研究

金堆城钼业公司百花岭选矿厂完成了对破碎工艺和设备的改造。通过改变圆锥破碎机腔型等措施，使最终破碎产品粒度从Ｐ８０１８．２ｍｍ减小到Ｐ８０１２．５ｍｍ，磨矿机处理量提高了９．８％，达到了多碎少磨的目的，使该厂获得了巨大的经济效益。     

The influence of composition of nonpolar oil on flotation of molybdenite

With increasing molybdenum ore mining, the difficult to treat ores, i.e., lower-grade and fine-disseminated ores have gradually increased in importance. Kerosene was widely used as the conventional collector of molybdenum flotation all along, but it does not adapt well to the flotation of molybdenite in difficult to treat ores. Meanwhile, kerosene has been cancelled from the manufacture catalogue in China, which makes large refineries no longer produce it, and in turn makes it difficult for a molybdenum flotation plant to purchase kerosene and makes it even harder for kerosene to keep a stable composition. Therefore, many molybdenum flotation plants began to apply diesel oil instead of kerosene as collector for molybdenite. However, the flotation results reveal that diesel oil from different manufacturers or being of different specifications from the same manufacturers has a different effect on the flotation of molybdenite, and pulp temperature has an obvious effect on the flotation efficiency of diesel oil. In pulp temperatures ranging from 10 to 30 °C, the flotation recovery of molybdenite increases with increasing high-boiling component in diesel oil. When pulp temperature is below 10 °C, the flotation recovery of molybdenite is related to the dispersibility of diesel oil, i.e., the proportion of high-boiling and low-boiling component in diesel oil. Therefore, a molybdenum flotation plant should not blindly apply diesel oil instead of kerosene as the collector for molybdenite, but should select diesel oil that is suitable for the properties of its ore. This technical note is helpful to better select the proper collector for a molybdenum flotation plant.     

某钼粗精矿浮选工艺优化研究

江西某钼矿选矿厂原工艺已不适应矿石性质的变化,导致磨矿-粗选-粗精矿再磨-1粗5精2扫闭路浮选流程仅获得钼品位为45.06%的钼精矿,再磨后的钼浮选作业回收率为90.31%、尾矿钼品位高达1.12%。造成生产指标不理想的原因主要是其他硫化矿物的抑制剂Na₂S抑制效果不理想、钼矿物与其他矿物解离不充分。为解决生产中存在的问题进行了选矿试验。结果表明,在核心改造内容为ZA替代Na₂S、对再磨选精矿进行2次再磨选的情况下,采用再磨1（-0.038 mm占85%）-1粗3精4扫-再磨2（-0.038 mm占90%）-2次精选、中矿顺序返回流程处理试样,最终获得钼品位为53.57 %、钼作业回收率为98.45 %的钼精矿,尾矿钼品位降至0.175 %,精矿钼品位和钼作业回收率分别提高了8.51个百分点和8.14个百分点,再磨选尾矿品位下降0.945个百分点,高效地实现了钼的回收。     

青藏某难选铜钼混合精矿高效分离试验研究

针对青藏高原某选厂生产的含Cu 28.93％、含Mo 0.78％、含SiO28.05％、含MgO 1.02％的铜钼混合精矿铜钼分选效率不高、钼精矿品质差等问题开展选矿工艺研究.结果表明:铜钼混合精矿经1粗4精2扫开路铜钼分离浮选试验后可获得含铜1.05％、含钼30.56％的钼精矿,钼精矿品位偏低.通过对钼精矿进行X射线...     

西藏某多金属矿选厂铜钼混合精矿分离试验

西藏某多金属矿选厂的铜钼混合精矿-0.048 mm含量为85%,铜、钼品位分别为19.06%和0.640%,金、银含量分别为6.98和490.90 g/t,99%以上的铜钼矿物为原生或次生硫化矿物。采用高效易降解药剂对该混合精矿进行铜钼分离选矿试验,结果表明,在磨矿细度为-0.048 mm占90%的情况下,以高效易降解的ZG-2为铜矿物抑制剂、HTL-3为钼捕收剂,采用1粗4精2扫、中矿顺序返回的闭路流程分离试样中的铜钼,最终可获得钼品位为47.68%、钼回收率为81.45%的钼精矿,和铜品位为19.26%、铜回收率为99.94%的铜精矿,金、银主要富集在铜精矿中,实现了该铜钼混合精矿的高效、低毒分离。     

磁化改性煤油对洛阳某钼矿石低温浮选指标的影响

洛阳某钼矿选厂钼矿石钼品位为0.11%,钼主要以辉钼矿形式存在,辉钼矿中钼占总钼的88.07%。现场以煤油为捕收剂浮选钼,冬季煤油黏性降低,在矿浆中弥散能力弱,浮选指标差。为提高低温条件钼浮选指标,进行了捕收剂煤油改性后用于浮选钼的试验研究。结果表明：冬季采用磁化改性后煤油浮选钼可提高浮选指标;在矿浆温度为5 ℃时,分别以未磁化煤油和磁化后煤油（磁化磁场强度为160 kA/m,磁化时间为1min）为捕收剂、2#油为起泡剂,进行1粗1精1扫闭路浮选对比,以磁化后煤油为捕收剂时获得的精矿钼品位较以未磁化煤油为捕收剂时高0.5个百分点,钼回收率高2.53个百分点。试验结果对解决该选厂冬季钼回收率低于其他季节的问题有一定的指导意义。     

品位57%钼精矿处理新工艺及产业化分析

通过对金堆城钼矿矿石性质、浮选工艺、选矿设备、工业试验等研究,为品位57%钼精矿新工艺设计及工业规模生产提供了可靠依据。工业试生产采用浓缩脱药、立磨擦洗及浮选柱精选等工艺,成功生产出品位为57%的钼精矿,回收率不低于原有浮选机工艺。新工艺已在选矿厂两个精选系统推广应用,具备年产品位57%钼精矿9 000余t的生产能力,可为高溶氧化钼焙烧工艺和钼酸铵无酸低温氨浸工艺提供优质原料,从而提升钼产业链技术水平。     

提高新疆某低品位铜钼矿浮选指标技术攻关及实践

新疆某铜钼矿原矿品位均较低,且随着深度开采,矿石性质发生较大变化,选矿厂生产指标波动较大,主要表现为铜钼回收率低、钼精矿品位不稳定等问题。为此,在系统的小型试验研究及现场流程考查的基础上,结合现场实际进行技术改造。改造完成后,新工艺添加高效铜钼捕收剂A23进行工业试验,获得了良好指标。在原矿铜、钼品位相当的情况下,与技术攻关前相比钼精矿钼品位提高了5.097个百分点、钼回收率提高了9.97个百分点;铜回收率提高了1.88个百分点,分离效果显著、指标稳定。技术指标与同类矿山相比处于国内领先水平,有较强的借鉴和推广意义。     

小秦岭石英脉金钼多金属矿石综合利用试验研究与实践

针对小秦岭一带产出的极具代表性的多金属石英脉矿石的性质特征, 通过多种方案比较, 制定出浮选-氰化浸出-浮选的选冶联合工艺, 使矿石中的金、钼、铅、硫等多种成分得到综合回收。以此工艺建设投产的选厂获得品位大于45%、回收率86%的钼精矿, 品位26%的铅精矿和品位25%的硫精矿, 金的氰化浸出回收率达到56%, 很好地实现了该矿石资源的综合利用, 并获得了良好的经济效益。     

碳酸钠浸出钼精矿中钼的研究

考察了浸出温度、浸出时间、钼精矿粒度、搅拌速度、碳酸钠加入系数β(碳酸钠与钼精矿质量比)和液固比对钼精矿中钼浸出率的影响。通过试验研究, 确定了采用碳酸钠浸出钼精矿中钼的较优技术参数。在浸出温度为85 ℃、浸出时间为120 min、钼精矿粒度为-0.1 mm、搅拌速度为350 r/min、β为1.5、液固比为4∶1的条件下, 钼的浸出率大于99%。该浸出工艺的研究, 为某厂处理钼精矿提供了可靠技术参数。