轮胎模具花纹块温模过程传热分析

通过模拟分析X1188型号轮胎活络模具的温模过程，研究了模具整体的热传导规律以及花纹块内表面的温度分布情况，利用优化模具结构的方法获得更优的温度场分布，为轮胎的生产工艺与轮胎的硫化成型提供理论指导。     

半钢轮胎模花纹块温度分析

为分析轮胎模温模时花纹块的温度变化,借助瞬态传热理论并利用有限元分析软件对其进行传热分析,得出单块花纹块中间温度高,两侧温度低;与原材质相比,铝制花纹块中部与上侧、中部与下侧温差小于45#钢制花纹块,能缩短温模平衡时间;调节侧板温度可改变花纹块内表面温差,可根据胶料硫化温度适当调整。     

电火花加工铝花纹块工艺技术的应用

铝花纹块的硫化膨胀量是决定合模后的花纹圈圆度和轮胎是否存在胶边的关键尺寸。通过将膨胀量值均匀分配于各花纹块之间的工艺,使电火花加工花筋连接无错台,花纹块加工质量好。     

UGCAM在轮胎模具花纹块加工中的应用

阐述了运用UG软件的CAM功能进行轮胎模具花纹块加工的过程,阐述如何设置加工操作模板的父节点以编制出简单实用的花纹块加工数控程序.     

轮胎活络模及花纹块顺序热力耦合分析

以X1188型号轮胎活络模为例,运用ABAQUS有限元软件进行顺序热力耦合分析,得到轮胎活络模整体及花纹块的等效应力和位移分布云图,并分析力的作用机理。通过结构优化的方法对比分析,得出花纹块腰带厚度增大,腰带下端面的等效应力减小,中间区域变化明显,应力分布均匀性降低;对花纹块肩部和底部倒角,花纹块整体等效应力降低,缓解应力集中情况。     

子午线轮胎活络模的花纹块模具设计与NC加工

介绍了子午线轮胎模具的生产流程。根据轮胎花纹的形状和花纹块的刚度，阐述了从轮胎图提取出花纹块模具轮廓的方法；按照工艺要求，研究了设计模具型腔并适当调整型腔形状的方法。阐述了花纹块模具NC加工时刀具选取、走刀路径规划、切削参数选择等技术，保证了在满足加工精度要求的情况下提高加工效率。     

轮胎模具花纹块检测装置

一种轮胎模具花纹块检测装置,包括支撑架、挡板、电动滑块、电子测距传感器和控制显示屏。在支撑架一端设置有挡板,另一端设置有控制显示屏,其上平面上设置有电动滑块,电动滑块上安装有电子测距传感器;所述电子测距传感器和电动滑块通过电缆与控制显示屏相连接。本发明与现有技术相比较具有结构简单、检测精度高、体积小重量轻,便于携带、可单人进行操作而又省时省力的优点。     

双节距花纹块电加工分度表生成软件的应用

为了解决依靠传统手工标注方式进行测量双节距花纹块电加工分度表效率低、容易出错的问题，开发出了双节距花纹块电加工分度表自动生成软件。用户只要将胎顶花纹的已知参数和设计参数输入该软件，便可自动获得电火花加工该双节距花纹块所需的分度表数据，大大提高了工作效率。     

轮胎活络模具花纹块电火花加工工艺的研究应用

结合使用L580T型轮胎放电加工机加工轮胎活络模具花纹块的生产实践,分析了电火花加工花纹块零件的工艺过程,着重分析了加工过程中粗加工、精加工、微加工阶段的峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔的变化规律,选择了合理的参数,总结出了应用电火花加工花纹块零件的工艺流程及工艺参数配置的方法,生产表明这种工艺满足花纹块加工精度要求。     

基于VB的双节距花纹块电加工分度表生成软件的设计与实现

为了解决依靠传统手工标注方式进行测量双节距花纹块电加工分度表效率低、容易出错的问题,开发出了双节距花纹块电加工分度表自动生成软件.通过分析该软件运行所需的已知量设计出友好的交互界面,并且对应用Visual Basic语言编写该软件程序的关键技术进行了详细的分析.     

疏导式热控结构温度分布研究

目的设计一种以降低表面热辐射为主的疏导式热控结构,通过对疏导式热控结构的热性能进行仿真计算与试验,探讨其温度场分布影响因素。方法采用FLUENT软件,仿真分析了该热控结构在热源200℃时,隔热材料和通风条件对流场及温度场的影响。采用5 mm厚、导热系数为0.036 W/(m·K)的隔热材料和1 mm厚的纯铝板,制备了总厚度为100 mm的疏导式热控结构,测试在热源200、300、400℃时,距隔热层表面0、5、15、35、55、75、95 mm平面内和热控结构外表面的温度,并与仿真计算结果进行了对比。结果在不通风条件下,热源为200、300、400℃时,热控结构外表面的温度分别为48.1、66.8、87.9℃;在5 m/s通风条件下,热源为200、300、400℃时,热控结构外表面的温度分别为36.5、39.8、47.4℃。结论仿真计算获得的温度值与实测值一致,疏导空间内部受热量辐射的影响随高度的增大逐渐减小,适当采用气体对流机制能够显著降低疏导空间和热控结构外表面的温度。     

双节距花纹块电火花加工分度表自动生成软件的研究

电火花加工子午线轮胎活络模具花纹块,需向机床输入工具电极加工位置的分度表数据.双节距花纹块需4种类型的工具电极,每种类型工具电极的分度表数据并不是连续的,实际生产时测量这些数据工作量大且易出错.针对这一现状,对双节距花纹块电火花加工分度表花纹节距排列规律进行了分析,并在此基础上建立了其数学模型,为后续分度表软件的实现奠定了基础.     

夹具对薄板氩弧焊温度分布的影响

分析了A3钢、LF6铝合金、1Cr18Ni9Ti不锈钢在不同施焊条件下的温度分布。根据工装夹具对焊接热场影响的特点,提出了热源——“热潭”计算模型。试验表明,在薄板自动氩弧焊时,带有压板和垫板的焊接夹具的散热作用对被焊构件上的温度分布有很大的影响。     

氢气压力、温度对NdFeB铸块和铸片吸氢的影响

研究了H2压力、温度对NdFeB铸块和铸片吸氢的影响。结果表明,NdFeB铸块和铸片在吸氢过程中均明显存在孕育期,其吸氢过程均可分为4个阶段:孕育期阶段、慢速吸氢阶段、快速吸氢阶段和缓慢吸氢阶段。随着H2压力(1×lO5Pa-4×105Pa)和温度(293K-373K)的升高,NdFeB铸块和铸片的吸氢速度加快,孕育期缩短。且当温度升至一定程度时,铸块的孕育期消失,而铸片的吸氢始终存在孕育期。铸片吸氢过程中的Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ阶段的吸氢时间均明显长于铸块,而第Ⅳ阶段的吸氢时间则较短。研究同时表明,NdFeB铸块和铸片的吸氢量几乎不受氢气压力的影响,但随温度的升高,吸氢量减少。     

NdFeB铸块HD工艺中温度和压力对吸氢行为的影响

对NdFeB铸块在HD工艺中温度和压力对吸氢行为的影响进行了研究。研究发现，NdFeB铸块在氢爆过程中明显存在孕育期，其吸氢过程分为四个阶段：孕育期阶段、慢速吸氢阶段、快速吸氢阶段和缓慢吸氢阶段；随着氢气压力(1～4atm)的升高，孕育时间缩短，吸氢越快；随着温度的升高，NdFeB铸块吸氢越迅速，当温度升至一定程度时，孕育期消失。扫描电镜观察发现，NdFeB合金氢爆破碎中的断裂方式包括沿晶和穿晶断裂，氢爆粉末尺寸小于50μm，取得了较好的氢爆效果。     

两种不同结构滑动水口滑板底座的对比研究

利用ANSYS有限元软件,对相同的浇钢过程中2种不同结构的金属底座进行热/力的间接耦合模拟。研究表明,1#底座对角方向最大等效应力值达601 MPa,是产生裂纹的主要因素,裂纹易产生于底座的下表面,且在底座的下表面沿底座中心45°方向上存在一明显的应力集中区域;2#金属底座的最大等效应力值降低为397 MPa,能够有效避免裂纹的产生,结构较合理。     

退火温度对电工钢立方织构和晶界特征分布的影响

以实验室熔炼的3.2%Si电工钢板为原料,辅助电子背散射衍射(EBSD) 技术,研究了在不同最终退火温度下,电工钢中立方织构和晶界特征分布的变化情况.结果表明,随着退火温度的升高,立方织构逐渐增强,立方取向晶粒周围的特征晶界数增多,其中Σ5晶界减少,Σ5晶界是立方取向晶粒与周围其他取向晶粒存在沿〈100〉轴转动36.9°的取向关系,具有较高的可动性,因而对立方织构的形成有利;立方取向晶粒间Σ1 晶界最多.     

反应温度对NiCuZn铁氧体结构和磁性的影响

在反应温度分别为303,323和343K的条件下,用溶胶-凝胶法制备了三种Ni_(0.2)Cu_(0.2)Zn_(0.6)O_4铁氧体前驱体.然后把三种前驱体在873K烧结5h后,再在1273K烧结3h.借助于TG-DSC、XRD、SEM、VSM技术,对干凝胶的热分解过程、产物的物相、微观结构和磁性能进行研究.结果表明,反应温度为303K制备的NiCuZn铁氧体粉体为单一的尖晶石结构,而在反应温度为323和343K制备的两种粉体却是Ni_(0.2)Cu_(0.2)Zn_(0.6)O_4,、ZnO和Fe_2O_3混合体.     

烧结温度对MgO-CaO材料结构和性能的影响

以轻烧镁砂粉和轻烧白云石粉为原料在不同的烧结温度下制备了MgO-CaO材料。研究了不同的烧结温度对MgO-CaO材料的显微结构及体积密度、抗水化等性能的影响。结果表明,MgO-CaO材料的主要矿相为MgO、CaO,与烧结温度无关,其合成实际上是原料中的MgO与CaO在高温下扩散至均匀以及MgO、CaO晶粒长大的过程;MgO-CaO材料的相对密度随温度的变化呈现抛物线增长趋势,MgO-CaO材料的抗水化性能取决于CaO的分布及其晶粒的大小,烧结温度越高,CaO分布越均匀,晶粒粒径越大,抗水化性能越好;只有当烧结温度大于1830℃时,才能制备致密度高、MgO与CaO分散均匀、晶粒发育完善、抗水化性能优越的MgO-CaO材料。