三通阀体多向模锻工艺研究及有限元分析

针对40Cr合金钢阀体生产效率低、材料利用率低、性能差、寿命短等问题,提出了采用多向模锻工艺来成形阀体.首先,根据阀体结构特征设计了3种成形工艺方案,并分析了各方案冲头的加载方式;其次,通过CAE分析软件Deform-3D完成了各方案的有限元建模,并进行了数值仿真,分析比较了各方案的锻件成形过程、锻件成形质量、锻件温度...     

高压电磁阀体冷挤压工艺设计及研究

针对高压电磁阀体成形工艺的特点,采用锻造分析软件QFORM2D/3D对一次反挤压成形方案和复合挤压成形方案进行数值模拟分析.通过讨论复合挤压金属流量分配规律和对比两方案的模拟结果,确定了复合挤压成形方案为最佳工艺方案,并设计了模具.通过工艺实验的论证,结果表明,所设计的工艺方案及模具均合理,且降低了挤压力,大大缩短了工艺实验周期,对电磁阀体的生产应用具有重要的指导意义.     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

基于MAGMAsoft的铸钢阀体件工艺分析与改进

以Pro/E作为三维造型软件,利用MAGMAsotft对铸造工艺优化设计有良好评价的功能,对阀体铸件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究,成功地对铸件进行充型凝同模拟;对铸钢阀体铸件的原工艺方案进行分析和改进.准确地反映了铸件充型凝固过程的实际状况,预测了可能产生的铸造缺陷及其部位.结果表明:通过增大冷铁,添加蓄热系数大、导热快的砂芯,热节推移到两法兰的冒口中,阀体薄壁同步凝固,可有效地避免铸件中缩孔、缩松及疏松的产生.     

大型整体式多路阀阀体凝固过程模拟及工艺优化

分析了大型整体式多路阀阀体的结构特点,建立阀体的三维实体模型,并对阀体的铸造工艺进行部分改进。运用Anycasting对原浇注工艺方案和改进后的工艺方案进行凝固过程模拟分析。结果表明,改进后的冒口能更好的对铸件进行补缩,使缩孔、缩松等缺陷得到明显的改善。     

一种结合自由锻与模锻生产阀体的新方法

基于目前铸造工艺与传统模锻工艺制造阀体时存在的问题:如铸造工艺无法使阀体在性能上满足使用要求、返修率高;纯模锻工艺在小批量生产阀体时模具成本偏高,无法满足客户多样化加工要求,提出了一种利用自由锻与模锻相结合制造阀体的新型生产方法。该方法采用自由锻制坯,模锻成形,最后经修整尺寸获得阀体锻件。采用此方法在能够充分利用小吨位设备锻造出满足使用要求阀体的同时,也克服了铸造阀体性能上的不足,解决了传统模锻阀体多样化加工及生产成本问题。经实践生产证明,该方法锻成的阀体不仅在性能上满足使用要求,且较传统模锻阀体而言在重量上减少近30%,达到了节约成本、绿色制造的目的。     

超临界C12A阀体铸造工艺研究

研究C12A阀体铸件的铸造工艺,通过对冒口、型砂、熔炼、热处理、缺陷处理等方面进行工艺论证,结合数值模拟优化工艺方案,结合生产实践,掌握该产品的铸造性能,为开发锅炉阀门市场积累生产经验和数据。     

基于有限元方法的节流阀阀体成形工艺分析及锻模设计

根据节流阀阀体的结构特点,设计了两套锻造成形方案,并利用Deform 3D软件对两套成形工艺进行了分析.根据有限元分析的结果,确定了锻造毛坯的尺寸及锻造成形的载荷,制订了合理的成形方案,为节流阀阀体的锻造生产提供了指导.     

基于华铸CAE的R3球阀阀体铸造工艺优化

R3球阀阀体在铸造生产中,在两边法兰下部夹窝处发现大量缩松,导致阀体在试压时产生泄露。使用华铸CAE软件对R3球阀阀体熔模铸造过程进行了模拟,模拟结果与实际产品相符。基于上述结果,对原工艺尺寸、结构更改设计进行了优化,并进行数值模拟验证与生产验证,结果显示,优化后的方案有效遏制缩松产生,提高了铸件的合格率。     

PLC技术在自动加工组合机床中的应用

1　引言阀体是阀类控制器上使用的通用型零件 ,市场需求量大。该类零件结构复杂、加工精度高、工艺过程长。多年来由于设备陈旧、工艺落后 ,阀体质量一直是影响控制器精度的主要因素之一。为了改善落后的生产状态 ,并结合行业特点、我们研究开发了阀体自动加工组合机床 ,并把ＰＬＣ技术成功地用于控制系统 ,能自动地完成定位 ,夹紧、加工、搬运、转位、排屑等各种动作 ,该机床自投产以来运行良好 ,产品质量稳定 ,生产效率高。2　工艺流程和整体布局我们要加工的阀体呈圆形、采用有色金属材料压铸成型 ,在定位止口和其它配合表面的精加工完成…     

脉冲闪光对焊技术在高强环链生产中的应用

环链因其承载能力大、工作可靠、拆装方便并具有优良的传动性能,因此被广泛用于矿山机械、海洋船舶和军事舰艇等。近年来,随着海洋装备和煤矿机械的发展对环链的高强度和高韧性提出更高要求,其焊接技术的发展和工艺水平也逐渐提高。闪光对焊作为一种高效、适用性强的固相焊接方法已被用于环链生产中。针对高强环链的结构特点,总结了环链脉冲闪光对焊的工艺特点,阐述了环链用钢材焊接技术的发展,高强环链闪光对焊工艺及环链焊接缺陷与质量控制的研究现状,展望了高强环链焊接的发展方向。     

自动环焊机在航空发动机中的应用

大量的试验和小批量生产过程中发现,常规的焊接方法如手工氩弧焊、火焰钎焊等在焊接管路时常会出现焊偏、凹陷等缺陷。阐述自动环焊机在航空发动机管路环缝焊接的应用,确定了不同规格管路的焊接参数。环焊焊接过程及焊接结果证明,自动环焊与手工氩弧焊、火焰钎焊相比具有更好的焊缝形貌,形状较为规则,参数和焊接过程的可控性高,生产效率高,具有较高的应用价值。     

石油钻采阀门内壁热丝TIG堆焊

石油钻采专用阀门的使用有耐强腐蚀性要求，制造时需在内壁表层堆焊耐腐蚀材料。此类阀门具有质量大、形状特殊、焊接可达性差，焊接质量要求严格等特点；重点介绍了Fronius热丝TIG焊工艺和ETR全自动堆焊设备在阀门堆焊制造上的应用。     

止回阀设备监造控制要点

介绍了止回阀的分类和工作原理,针对止回阀生产过程中常出现的问题采取增加阀门及零部件标识标记、严格执行焊接工艺和过程控制、对重要部件进行无损检测。结果表明,通过采取这些措施提高了止回阀的生产质量。     

摩擦焊机液压施力系统压力特性对比分析

为分析采用电液比例计算机闭环系统进行摩擦焊接过程控制的必要性及可行性,对比分析了分别由开关阀和比例溢流阀组成的两种摩擦焊机轴向压力施力系统的静动态特性,以及长期生产过程中轴向压力波动规律,重点分析了油温对轴向压力参数的影响.结果表明,比例阀控制系统轴向压力的静、动态特性均优于开关阀系统;在长期焊接生产过程中,比例阀控制系统的轴向压力不受液压系统油温影响,比开关阀系统稳定,控制精度高,重现性好.     

基于固有应变法筒体对接多道焊焊接变形的预测

对于全焊接阀体球阀,由于最后一道工序是焊接,为了确保焊后阀芯的转动和阀门的密封,焊接变形应该严格的控制,选择一个有效的方法准确地预测焊接变形,为焊前阀体的加工提供参考数据.采用了基于固有应变理论的有限元法预测与阀体结构相似的筒体对接多道焊的焊接变形.对于多道多层焊,轴向变形采用了分层计算的方法,径向变形进行一次计算.与试验测量的结果比较,计算值与测量值比较吻合,验证了固有应变法的准确性及可靠性,为阀体焊接工艺参数的优化和焊接结构的加工提供了重要的参考依据.     

6082铝合金激光-MIG复合焊接工艺及接头组织性能

激光焊接为动力电池铝合金薄板焊接提供了有效技术手段,然而传统激光焊接工艺在高焊接速度要求下易产生飞溅、气孔等缺陷,影响构件的服役性能. 文中开展可调环形光斑激光搭接焊工艺调控研究,阐明了中心-环形激光功率对焊缝成形的影响规律,在此基础上,确定了无飞溅、少气孔、大搭接面熔宽的高速稳定焊接工艺窗口. 在上述工艺窗口范围内,以小熔深波动与大搭接面熔宽作为目标,基于Kriging模型与NSGA-Ⅱ遗传算法开展多目标工艺参数优化. 经验证,在焊接速度70 mm/s以上,焊缝成形质量进一步得到提升,搭接面熔宽提高8.89%、熔深波动小于10%、无明显成形缺陷.

     

等离子喷焊在三偏心蝶阀上的应用

三偏心金属密封蝶阀由于具有耐腐蚀性好、密封可靠、开启力矩小等优点,逐步得到广泛应用.为提高密封面耐磨性,延长使用寿命,需时密封面进行改性处理.在采用自动等离子喷焊代替手弧焊实现三偏心蝶阀密封面喷焊的过程中,出现了喷焊面非线性位移、焊层开裂等问题.在研制以单片机80C196KC和CPM2A-60CDR-A可编程控制器为核心组成的喷焊自动跟踪控制系统的基础上,经过大量工艺试验,合理选择喷焊材料和工艺参数,在不预热条件下,得到成形均匀、无裂纹等缺陷、质量符合要求的自动等离子喷焊层,此成果已成功应用于实际产品的生产上.     

2300XP挖掘机环轨的焊接工艺试验

针对美国P＆H公司2300XP挖掘机关键受压件环轨的生产,选择40CrNiMo调质钢及J857焊条,进行了一系列焊接工艺试验研究,解决了环轨焊接存在的裂纹、软化等技术问题。为大型挖掘机环轨的制造开辟了一条新路。