基于UG的注射模螺钉设计工具软件开发

介绍了注射模CAD系统中螺钉的自动化设计方法,阐述了参数化设计方法与关联技术在螺钉设计中的应用。在UG平台上开发了注射模螺钉设计工具,实现了螺钉的批量生成和设计过程中的联动修改,提高了设计效率。     

CAD技术在汽车风扇注射模设计中的应用

塑料制品及其模具设计是一个非常复杂的过程,传统的模具设计方法已经很难满足发展的需求,因此,注射模CAD技术在塑料模具设计过程中的地位越来越重要。现结合汽车风扇的注射模设计,研究了带有复杂曲面塑件的分型面创建和模具分割方法,实现了注射模CAD技术在风扇类制品模具设计中的应用。     

基于Delcam软件的斜齿轮注射模设计

介绍了以Delcam软件的Moldmake模块作为模具开发平台设计斜齿轮注射模的过程。探讨了斜齿轮注射模设计过程中的一些难点。实现了一模多腔注射模设计,提高了生产效率。     

斜齿轮注射模设计

介绍了以UG作为模具开发平台设计斜齿轮注射模的过程,探讨了注射模设计的一般方法,解决了斜齿轮设计过程中的一些难点,实现了1模多腔,提高了生产效率。     

级进模CAD系统中标准件的关联设计方法

介绍了级进模CAD系统中标准件的结构设计及装配设计方法,重点叙述了基于变量表达式的关联技术在标准件装配设计中的应用,实现了设计过程中的联动修改,提高了模具设计效率和再设计能力。     

注射模冷却过程CAE技术

注射模冷却系统设计直接影响到塑件的生产效率和质量 ,冷却过程CAE技术可预测出冷却介质的流动状态、模壁的温度、热流分布及冷却时间等 ,为设计人员评估设计方案 ,优化冷却系统设计提供了先进实用的工具。并简要介绍了注射模冷却过程CAE技术的基本原理及在注射模冷却系统设计中的应用。     

基于UG注射模设计的自动分模和手动分模方法

UG软件广泛地应用在注射模设计中,本文介绍了分模原理,并结合实例研究UG软件在注射模设计中的应用。介绍了自动分模和手动分模方法,两种方法的灵活应用可以缩短模具设计周期,提高注射模设计的效率。     

基于UG NX V3.0的三通管件注射模三维建模

介绍了以UG NX V3.0作为模具开发平台设计三通管件注射模的过程,探讨了注射模设计的一般方法,解决了设计与制造过程中的一些难点,实现了智能软件与实际设计的结合,提高了模具设计的效率及塑料制品的生产效率。     

Pro/E Plastic Advisor在注射模设计中的应用

Plastic Advisor作为Pro/E中的CAE分析插件,能够较好地模拟塑料的注射成型过程,从而把CAD过程和CAE过程紧密结合,使设计人员在CAD阶段就能够对制件的成型工艺以及模具的结构设计有比较清晰的认识,从而减少设计时间,提高设计效率.通过ABS后盖注射模设计实例,介绍了Plastic Advisor在注射模设计中的应用.     

基于KBE的注射模智能设计的研究

为实现注射模设计知识再利用,提出在注射模设计中应用KBE技术,实现注射模智能设计,建立了注射模智能设计系统模型,以主流道智能设计为例,采用UG/Open作为开发平台,创建了主流道知识库、规则库,定制了菜单、制作了对话框,通过实际运行,验证了智能设计系统的有效性,提高了注射模设计效率。     

级进模CAD系统中凹模镶拼块的参数化设计

针对级进模的结构特点,在分析镶拼凹模结构的基础上,采用自动化和交互式相结合的设计方法,实现了级进模镶拼凹模的分割设计,同时还提供了分割点和分割线的交互修改功能。采用基于图形的几何约束求解方法,对级进模镶拼凹模进行参数化设计,当镶拼块外形尺寸发生变化时,分割线可随镶拼块外形尺寸变化而自动变化,简化了设计修改过程,提高了设计效率。     

基于关联设计的弯曲级进模结构CAD方法研究

介绍了基于关联设计的弯曲级进模结构设计方法,描述了级进模装配约束关系的模型、弯曲工序对象和弯曲模组件对象,提出距离约束、几何约束、尺寸约束、依附约束4种约束方法。详细阐述了级进模弯曲设计中的装配树组织结构、关联设计、约束求解、参数化关键技术,及在此基础上实现的弯曲级进模块的设计流程和实现方法。     

精密级进模工作零件关联性设计研究

针对IT制件精密级进模工作零件设计非标准化问题,通过运用关联设计、面向对象方法和参数化技术建立了工作零件的特征结构模型和参数化驱动模型,并以AutoCAD2002为平台,开发出相应的CAD系统,实现了凸模、凹模镶块和卸料板镶块的关联性设计,提高了工作零件设计效率和质量。     

可重构机床设计基本理论研究

为了迅速响应市场/客户需求的频繁变化,机床必须具备可重构性,即对变化的需求能快速、经济地转换以重新配置的能力.文章从实现机床整个生命周期的可重构性角度出发,阐述了可重构机床设计的基本原理,在此基础上,提出了一种基于工艺规划和机床配置并行完成的可重构机床设计方法学,并分析了可重构机床设计过程中几个相互关联的子过程.最后,针对各子过程的实现,较为深入地探讨了其理论和方法,即设计可重构机床的几个关键使能技术.     

基于TopSolid的汽车覆盖件拉深模快速设计系统研究

介绍了基于TopSolid的关联设计功能和二次开发技术,构建汽车覆盖件拉深模快速设计系统,有效地提高了模具设计效率,并可对模具设计数据进行有效管理,以提高企业的产品设计水平和经济效益。     

A functional approach for the formalization of the fixture design process

The design of machining fixtures is a highly complex process that relies on designer experience and his/her implicit knowledge to achieve a good design. In order to facilitate its automation by the development of a knowledge-based application, the explicit definition of the fixture design process and the knowledge involved is a prior and a fundamental task to undertake. Additionally, a fundamental and well-known engineering principle should be considered: the functional requirements and their associated constraints should be the first input to any design process. Considering these two main ideas, this paper presents the development undertaken to facilitate the automation of the fixture design process based on a functional approach.In this context, the MOKA methodology has been used to elicit fixtures knowledge. IDEF0 and UML have been used to represent the fixture design process. A methodology based on the function concept and aiming to formalize such design process is proposed. Fixture functional requirements have been defined and formalized. Functional fixtures elements have been used to create a functional design solution, the link of these elements with the functional requirements and with typical commercial fixture components has been defined via tables and rules mapping. And finally, a prototype knowledge-based application has been developed in order to make an initial validation of the proposed methodology.     

模具异地并行设计中的成员管理及任务组织机制

介绍了基于Internet的模具异地并行设计系统中的成员管理及任务组织分配的设计原理及方法,并结合具体开发的相关软件系统,阐述了软件实现方法。     

Design of new selfjigging temperature–time–gap width test specimen

Abstract

The design and use of a novel temperature–time–gap width (TETIG) test specimen to characterise brazing alloys is described. The assembly was constructed from longitudinally sectioned bar(s) of the parent material(s), with outer segments of the two halves providing datum surfaces for the selfgapping system, conveniently bound in place with wire. Gap filling took place from alloy reservoirs in two machined grooves and flow could be chosen to take place from one or both, in a horizontal or vertical plane. Brazing alloys in the form of wire, sheet, paste, or powder can be used. The design overcomes a problem associated with conventional TETIG specimen design in which the effects of the flow distance of the molten filler metal are indistinguishable from the effects owing to the gap width of the joint. To investigate the reproducibility of the design, a Cu–Sn–Ni–Si–Ag alloy in both powder and solid forms was investigated in identical steel assemblies. Results which led to the use of the specimen design in the development and assessment of an improved alloy composition are reported.     

汽车覆盖件冲压CAPP系统的研究

提出了引入KBE和优化方法的汽车覆盖件冲压工艺设计CAPP系统的框架结构,建立了基于特征/知识的产品/工艺信息模型,采用基于特征和知识的智能工艺决策方法制定了覆盖件冲压成形工艺路线,并利用几何优化的方法确定冲压方向,采用关联技术和参数化的方法进行冲压件图半智能化的详细设计和信息传递,直接生成工序件图的三维模型,有利于实现与CAE系统的结合,可直接用于模具设计和制造,实现无试模一次成功