应变片式微小孔钻削测力仪钻削力的实验研究

应变片式动态钻削测力仪是钻削及其孔加工机理研究仪及实现钻削加工过程自动监测必不可少的手段,该测力仪中用来测量轴向力及扭矩,提出了具有辅助支承的测力仪结构方案,研制了具有很小的鉴别力阈值,较高的灵敏度和较大承载能力的应变片工微小孔钻削测力仪。     

高灵敏度深小孔压电钻削测力仪的研制

研制了用于测量深小孔钻削加工的高灵敏度压电式动态测力仪。通过分析深小孔钻削加工的特点,明确了该条件下测力仪应具备的高灵敏度等性能。为了使测力仪具有高灵敏度的性能,从传感器测力原理及测力仪的结构等方面进行了详细论述。讨论了两种扭矩测量方法,分别设计了最简捷的测力仪结构形式,进行了相应的实验,对结果进行了比较和分析。静、动态标定结果证明,双传感器分布结构的测力仪灵敏度高,动态性能、精度等均达到规定标准。在此基础上,分别进行了测力仪灵敏度一致性实验和实际钻削加工验证测试,测量结果表明,在测力仪的测试区域内均可准确、可靠地测量出深小孔钻削力。     

基于Deform的错齿BTA深孔钻受力特性研究

深孔钻削加工是机械加工中难度比较大的加工方式之一,钻头在工件内部钻削加工过程中具有不可观测性。通过对错齿BTA内排屑深孔钻进行实体建模,用有限元仿真方法研究了其在钻削时轴向力和扭矩的变化趋势和特点,即钻头接触工件时受冲击和入钻时的受力波动较大。分析了引起深孔钻头受力波动的应对措施,如预制导向孔、减小钻尖高度、添置减振块等,对进一步的理论分析和实际生产具有指导意义。     

数控钻削加工自动监测系统的研究

以数控钻削加工中的钻削温度和钻削力为测量对象,研究了热电偶测温和电阻应变片电桥测力方法,设计了热电偶测温装置和钻削测力仪,通过基于单片机编程的数据处理,系统可实现对数控钻削加工过程的自动监测和故障报警。     

钻削力测量的新方法

设计了一种应变片与压电晶体相结合的新型四向钻削测力仪,介绍了测量系统工作原理及对普通麻花钻钻削力及扭矩的测量实例。     

浅孔钻钻削过程中的有限元动态仿真

基于Deform 3D有限元软件平台,采用数值仿真技术,建立了浅孔钻钻削加工45钢的有限元模型。动态模拟了浅孔钻钻削过程,获得了浅孔钻钻削加工过程中变形工件的等效应力和温度,分析预测了加工过程中硬质合金刀具所受的主切削力、径向力以及两刀片所受的扭矩及评估刀片的磨损情况。     

“DF系统”加工液压集成块深孔

“ＤＦ系统”加工液压集成块深孔榆次液压件厂马文陡，郝庆兰，谢志刚０引言液压系统中的集成块深孔加工，一般采用枪钻、（ＢＴＡ）深孔钻、喷吸钻，钻削均不理想，我厂采用“ＤＦ系统”专用机床钻削深孔，取得了满意的效果，值得加以推广。１“ＤＦ系统”深孔钻削基本原...     

应用BTA系统钻头钻削深孔

我厂使用φ105mmBTA系统钻头在Q1－010型深孔钻镗机床上钻削工件φ105X8000mm深孔。工件毛坯为实心锻件。有关数据为：经切削力计算并与深孔钻镗床主轴箱、钻杆箱、进线箱电动机功率对比，可知机床功率是足够的。φ105mmBTA系统钻头结构见图地一、工件装夹找正工件在深孔钻床上的装夹方法见图2。机床主轴箱的卡盘端为钻头进刀端，环形卡盘端为卸刀端。工件装夹之前有闭式中心架和环形卡盘可供选择使用；如果使用闭式中心架为知刀端的夹具。则产生问题较多而难以解决。我厂使用环形卡盘装灾工件，位置定于工件的卸刀端。环形卡盘可以较好…     

钛合金TC4的钻削力试验研究

钛合金TCA属于较难加工材料,其小孔钻削尤为困难。为得到钻头直径、钻削参数（进给量、切削速度）和刀具材料对钻削力的影响规律,采用标准高速钢钻头对TCA与45钢进行了钻削对比试验,并用多元线性回归分析模型分别建立了扭矩和轴向力的经验公式。结果表明,TC4的钻削力比45钢大,钻削参数对钻削力的影响规律与45钢基本相同,即钻头直径对扭矩和轴向力影响最大,进给量次之,切削速度的影响最小。     

实用技术与工艺装备

实用技术与工艺装备尼龙工件上超长深孔的钻削　　工件如图 1所示 ,材料为尼龙 1 0 1 0 ,其孔径图 1　零件图Φ 1 6mm、孔深2 5 5 0 mm的加工 ,由于钻头细长 ,刚度差 ,易引起刀具偏斜 ,加上钻削中冷却润滑液难以进入 ,散热困难 ,排屑不易 ,且该种尼龙的热变形温度低 ,导热率低 ,热膨胀大 ,易吸湿 ,工件材料长 ,直线度差 ,最大弯曲超过 2 0 mm,又不好校直 ,这给深孔钻削带来很大的困难。在无深孔加工专用设备的情况下 ,针对上述深孔钻削的技术难点 ,设计制作了必要的工装 (共 4件 ) ,见图 2。介绍如下 :1 .开口钢管套是用来校直尼龙棒料的 ,…     

深孔钻削的有限元仿真分析

在机械制造业中,孔加工是一大难点,深孔加工又是最困难的一种.为预测和深入研究深孔加工过程中钻削用量的变化对钻削力大小的影响,使用Pro/Engineer软件对BTA内排屑深孔钻建立3D实体模型,基于Deform 3D软件形成有限元模型,并对钻削过程中的钻削力进行仿真研究.动态模拟了BTA内排屑深孔钻钻削过程中切屑的成形过程,获得了加工过程中的连续切屑,并分析预测了加工过程中刀具所受的扭矩和轴向力.结果表明,扭矩和轴向力均随BTA内排屑深孔钻直径的增加而增大,随进给量的减小而降低.     

金刚石涂层钻头钻削SiCp/Al复合材料的仿真有限元分析

利用DEFORM - 3D有限元软件对金刚石涂层钻头钻削SiCp/Al复合材料的过程进行了动态仿真,分析了钻削速度、进给量对加工过程中刀具的轴向力、扭矩以及工件温度的影响.结果表明:随着进给量的增加,钻削过程中钻头的轴向力、扭矩和工件的温度都有所增加;随着钻削速度的增加,钻削过程中钻头的轴向力和扭矩的变化不大,但工件的...     

三切削刃BTA深孔钻钻削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔条件下切屑变形和钻削力的情况.通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系.研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃(内刃、中间刃、外刃)的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的.     

深孔钻削过程中的智能控制

针对深孔钻削过程中出现切削扭矩异常变化导致钻头、钻杆损坏等问题,设计一套即时检测刀具扭矩、采用模糊控制方法控制钻削进给量的深孔钻削过程智能控制设备。介绍了系统的组成和原理。     

三切削刃BTA深孔钴钴削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔奈件下切屑变形和钻削力的情况。通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系。研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃（内刃、中间刃、外刃）的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的。     

一种基于BTA系统的高强钢深孔钻削技术

通过对某超高强钢材料零件在深孔钻削过程的钻头受力分析,结合加工设备的功率和扭矩,介绍了一种基于BTA系统的深盲孔钻削技术,解决了高强钢深盲孔加工的技术难题,为结构类似的产品深孔加工提供了借鉴.     

304不锈钢材料小直径深孔钻削工艺

为了突破304不锈钢材料小直径深孔钻削加工的生产技术瓶颈,设计了304不锈钢材料小直径深孔钻削加工工艺,并针对直径1.6 mm、深度50 mm的小直径深孔进行钻削加工参数试验。基于不同钻头材料和钻削参数,分析钻头磨损情况和切屑状态,得出合理的钻削加工参数范围。同时总结不同钻头材料和钻削参数下的切屑状态变化情况,以切屑形态来判断钻削加工参数的合理性,指导钻削过程中对钻削加工参数进行调整。通过工艺设计和试验,得到了高效、稳定的钻削加工参数。     

液压深孔钻床

为解决图1工件的深孔钻削,笔者设计了内排屑液压深孔钻床。用它钻削深孔,工效高、质量稳定,且有扭矩保护,钻头使用寿命长,设备故障少,维修方便。     

尼龙工件上超长深孔的钻削

工件如图1所示,材料为尼龙1010,其孔径Φ16mm、孔深2 550mm的加工,图1 零件图由于钻头细长,刚度差,易引起刀具偏斜,加上钻削中冷却润滑液难以进入,散热困难,排屑不易,且该种尼龙的热变形温度低,导热率低,热膨胀大,易吸湿,工件材料长,直线度差,最大弯曲超过20mm,又不好校直,这给深孔钻削带来很大的困难.     

奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的钻削试验研究

奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti属较难加工材料,特别是较小孔钻削。为了得到钻头直径与钻削参数对钻削力和钻削温度的影响规律,故用高速钢标准钻头对1Cr18Ni9Ti与45钢进行了钻削对比试验,并用多元线性回归模型建立了钻削力和钻削温度的经验公式。结果表明:1Cr18Ni9Ti的扭矩和轴向力比45钢大,钻削参数对钻削力影响规律与45钢相同,即钻头直径对钻削力的影响最大,进给量次之,钻削速度最小;1Cr18Ni9Ti的钻削温度比45钢约高1.4倍,钻削速度对钻削温度影响最大,进给量次之,钻头直径最小。