超厚料层烧结过湿带水分变化的试验研究

通过石英杯中断试验检测超厚料层烧结过程中的水分变化情况,总结得出超厚料层烧结时的一些特点如下：同一料层厚度下,随着烧结过程的进行,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,水分蒸发速度降低,即在烧结倒数第3、4风箱上过湿带的水分含量最大;随着料层厚度增加,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,烧结料越容易发生过湿,因此700mm-1000mm的厚料层烧结时,料层厚度每提高100mm,在保持烧结透气性的基础上烧结料水分可以适当降低0.24%~0.32%。     

燃料分加对烧结节能增产效果的综述

改变固体燃料在混合料中的分布状态,可改善燃料在烧结过程中的燃烧条件,提高燃料的利用率,增加烧结料层的透气性,从而达到节省固体燃料消耗,提高烧结生产率,改善烧结矿质量。     

支撑板对烧结过程的影响

烧结料层上部荷重是造成烧结过程中燃烧熔融带透气性差的重要因素,而烧结料层透气性是制约我国厚料层烧结技术进一步发展的限制性环节.从减轻烧结料层燃烧熔融带荷重以及改善烧结过程料层透气性的角度出发,通过在烧结料层中安装支架研究不同荷重条件下对铁矿粉烧结行为的影响.烧结杯实验研究表明：安装支撑板后,烧结料层透气性明显改善,烧结矿转鼓强度大于65%;垂直烧结速度显著提高,最高可达28.4 mm·min^-1;成品率波动幅度不大,利用系数从1.89 t·m^-2·h^-1增加到2.31 t·m^-2·h^-1;燃耗有所降低,最大降幅达1.32%.理论分析和实验表明,支撑板对减轻烧结熔融带上部荷重,提高料层透气性,以及改善燃耗和烧结矿质量具有重要意义.     

提高烧结料温的研究

寻找提高烧结料温的方法,研究料温变化对烧结生产过程的影响,以及料温提高以后烧结利用系数及烧结矿质量的变化.     

MM71O-21CS红外水分测量控制系统在首钢烧结厂生产应用

烧结料在混合过程中需加水润湿并制粒，以改善混合料透气性，增加通过料层的风量，达到提高烧结矿产、质量的目的。混合料水分的准确检测和自动控制是烧结工艺中不可缺少的环节，烧结料水分的相对稳定对烧结过程的顺利进行以及实现烧结生产优质、低耗至关重要，烧结工作为此做了大量的工作，其中引进北京宇宏泰测控技术公司开发研制的MM710-2lCS水分测量控制系统就是一次有益的尝试。     

烧结烟气循环罩漏风数值模拟

烟气循环技术是基于部分热废气被再次引入烧结过程的原理而开发的一种新型烧结模式,可以显著提高烧结余热利用率,降低污染物排放。本文利用CFD软件对某钢厂烟气循环系统的烟气罩进行了模拟,研究了导流板角度对料面压力、烟气循环罩的漏风率和烟气流动速度的影响。结果表明：漏风口流速过大,导致进入烧结料面风量降低,烟气在烧结料面氧含量相对较低,通过在远离进气口的漏风口处增加导流板,烧结料面的烟气流速增加,烟气分布更加均匀,即使导流板角度改变,料面风压基本不变;漏风率由10.071%降至3.932%;烟气流速与导流板角度成反比例关系,当导流板与烧结料面角度为31.37°时,烟气流速最高,为1.324 5 m/s,漏风率最低,仅3.932%。通过改变导流板与烧结料面的角度,增加了烟气流速和进入烧结料面的氧气含量,使烧结燃料地更加充分。     

钒钛烧结料床竖向不均匀烧结

通过对钒钛烧结料床的不同料层进行测温,研究了不同深度烧结料成矿过程的温度变化曲线,利用火焰前锋速度和成矿前锋速度两个参数评价了台车竖向烧结的不均匀程度.结果表明:随着料层深度的增加,火焰前锋和成矿前锋迁移速度下降,说明台车下部料床的结构变化大,烧结透气性恶化;加强偏析布料效果,增大台车下部料粒的平均粒度和热态强度,对提高钒钛矿烧结利用系数至关重要.同时,对不同深度处的烧结矿进行矿相分析表明,钒钛烧结矿由磁铁矿、赤铁矿、铁酸钙、硅酸钙、钙钛矿和玻璃相六种主要矿物组成,随着料层深度的增加,磁铁矿、硅酸钙和钙钛矿含量增多,铁酸钙和赤铁矿含量下降.     

添加大颗粒后复合烧结料层的烧结行为

近期,由于增加烧结矿石中褐铁矿的配比,导致烧结料层透气性和烧结矿成品率降低。一般认为,虽然烧结料层是多孔的结构,但烧结过程中料层中孔隙的崩溃导致这一系列问题。一些方法如通过在烧结混合料中插入棒条等松料器控制空隙率,改善料层透气性。但却带来安装和维护费用等问题。因此,对通过改变原料颗粒粒度控制料层结构,或调节局部料层的松散密实程度等措施进行了讨论。本文中,进行了烧结混合料中配加大颗粒料改善料层透气性的烧结杯实验。并讨论了该烧结混合料的烧结行。研究发现：粉料中配加大颗粒料后,粉料部分料层的堆密度降低。因此透气性增大,烧结垂速加快。同时,增加焦粉配比可以保持烧结矿成品率维持不变。结果,烧结产能大幅度提高。     

首钢京唐公司超厚料层烧结的试验分析

厚料层烧结技术可在不增加燃料用量的条件下使烧结矿转鼓强度提高，从而提高烧结矿成品率。通过烧结杯试验定量研究了在不同料层厚度和超厚料层条件下降低焦粉配比对料层透气性、料层热量分布、烧结矿产量和质量、吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量等烧结排放指标的影响，并对超厚料层烧结适宜的焦粉配比进行了探究。结果表明，烧结料层厚度由800 mm逐步增加至950 mm时，在相同焦粉配比条件下增加烧结料层厚度可大幅度改善烧结矿产量和质量以及各项烧结指标，从而为降低焦粉配比创造条件。当料层厚度为950 mm和焦粉配比为4.3%时，除垂直烧结速度和烧结利用系数有所降低外，可获得与料层厚度为800 mm和焦粉配比为4.5%时相当的烧结矿产量和质量以及烧结矿成品率和低温还原粉化指数等烧结指标。同时，烧结固体燃耗显著下降约6%,吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量大幅度下降，其中，吨矿NO排放量下降了24%,吨矿SO₂排放量下降了35%。     

料层减荷烧结支撑板数值模拟

在烧结台车上安装支撑板,可以支撑起上部烧结饼,减轻下部料层荷重,从而改善下部料层透气性,提高垂直烧结速度,进而提高烧结生产率.应用ANSYS软件对烧结过程中料层内支撑板的热应力进行模拟.结果表明:烧结过程中,支撑面中间部位和支撑板窄面中上部是最容易损坏的部位;排矿时,支撑板支脚部位产生应力集中,当支脚厚度大于40mm时可以满足要求.料层减荷烧结工业试验验证了模拟结果的正确性.     

太钢减荷烧结技术试验研究

针对700 mm以上的高料层烧结过程中,出现烧结过程料层透气性恶化的问题,在太钢技术中心进行了采 用支撑板改善烧结过程料层透气性的烧结杯试验研究,试验结果表明:采用350 mm高度支架支撑作用效果最好, 料层收缩显著降低,利用系数提高了15.2%,转鼓强度保持原有水平,烧结矿冶金性能改善。     

武钢435m~2烧结机配用除尘灰的生产实践

针对武钢435 m2烧结机在生产过程中配用除尘灰后烧结料层透气性变差,烧结过程不稳定的问题,研究了除尘灰的最佳配比,探讨了提高烧结过程稳定性的措施。结果表明,除尘灰最佳配比为2.5%,此条件下制粒后,大于3 mm粒级比例、垂直烧结速度、转鼓指数均达到最佳;烧结过程中,采取加强水分控制管理、利用10号风箱废气温度预判烧结终点、加强烧结料成分和粒度组成控制等措施,能够有效改善添加除尘灰后烧结料层的透气性,提高烧结过程的稳定性,从而实现除尘灰的高效利用。     

改善高料层烧结过程透气性的新技术研究

针对料层厚度在650mm以上的高料层烧结所出现的烧结过程料层透气性恶化的问题，进行了一系列改善高料层烧结过程透气性的新技术研究，开发出透气板和料面松料器两种新装置，并在烧结杯试验中验证了明显改善烧结过程透气性的作用，强化了高料层烧结。采用透气板或料面松料器装置，烧结矿产品质量指标明显改善，利用系数提高了14．5％-23．6％，转鼓强度提高1．17％-1．33％，固体燃耗降低0．5kg／t烧结矿。     

提高厚料层烧结燃料燃烧性的试验研究

厚料层烧结是烧结技术发展的重要方向,但料层增厚引起一系列烧结行为的变化,如自动蓄热加强,导致料层高温区变厚,气体体积膨胀量增加,透气性恶化,氧气的质量含量降低,燃料燃烧速度减慢,高温区宽度进一步增加,还使得残碳和无益燃烧增加,下部烧结矿过熔,影响烧结矿的产、质量,进而降低厚料层的节能效果。为了解决这些问题,采用粒度为1.00~3.15 mm的高燃烧性燃料,选择燃料的配加方式为"燃料分加"或"燃料、熔剂共同分加"等方案提高厚料层烧结固体燃料的燃烧性,并对各试验方案下的透气性和烧结指标进行研究,结果表明上述3个措施均有利于厚料层烧结的实施。     

白马钒钛精矿厚料层烧结技术研究

开展了白马钒钛精矿厚料层烧结实验并发现,随着烧结料层厚度增加,烧结矿的成品率和转鼓强度明显变好,利用系数和垂直烧结速度逐渐降低,通过优化物料结构和改善碱度的措施能够降低料层提高所带来的负面效益,将烧结利用系数从0.703 t/(m~2·h)提高至1.079 t/(m~2·h),烧结速度从11.11 mm/min提高至15.56 mm/min。白马钒钛精矿厚料层烧结工业应用表明:烧结料层从650 mm提高至715 mm后,烧结矿成品率提高1%,总返矿率降低1.395%,利用系数提高0.024 t/(m~2·h),固体燃耗降低1.759 kg/t。     

燃料粒度对铁矿烧结的影响研究

烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3～5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1～3 mm。     

高比例褐铁矿烧结机理分析及试验研究

阐述了高比例配用褐铁矿对烧结过程的影响机理.褐铁矿比例提高时,由于其高同化性,不仅烧结过程中液相生成量增多,而且液相性质也发生改变,烧结过程中出现液相粘度升高、气泡难以溢出等现象,最终导致烧结利用系数下降,成品率降低;通过采取压料、厚料层、高碱度、防止过度同化等措施,可以为提高褐铁矿配比提供支撑.针对首钢某地料比的实验...     

烧结磁性偏析布料机的开发

川崎钢铁公司开发了两种磁性烧结布料机，一种MBF型，另一种MDF型，原理均是利用增场在布料过程中的作用，MBF型降低落料速度，MDF型分散了落料面积。这些技术利用烧结返矿和轧钢皮的磁性以及烧结熔化流化流动性好的特点，这些装置实现软着陆和上部料层偏析增加了烧结料层的孔隙，这种办法没有粘结设备的问题，使用永久性磁铁，也不用外加动力源。这些装置川崎钢铁公司已在所有烧结机上安装使用，提高了烧结利用系数和产量。     

日本烧结生产技术概况[续]

烧结过程的改善除了原料准备的质量而外,烧结过程的气体动力条件和温度-热工条件对烧结效率有着很大影响,而这些条件取决于布料方式、料层厚度、风机性能以及烧结机上的温度-热工制度。烧结机布料布料方式对烧结过程诸条件和烧结矿质量影响很大。布料时混合料的偏析可使料层上部分层含碳富集,消除料层厚度上温度分布不均匀,降低烧结热耗,提高烧结矿质     

3号烧结机稳定布料过程的探索

针对3号烧结机布料过程料面不稳的现象进行跟踪和分析,发现料面不稳是由于布料过程中段阀粘料所致,对粘料现象受力分析,利用检修时间更换段阀,改变原有段阀结构,基本消除了段阀粘料现象,提高了烧结料面平整度,改善了烧结过程及工艺参数。