客车构件涂装前处理工艺

客车构件在涂装前通过脱脂、除锈、防锈、表调、磷化等工序 ,将工件表面的油污、锈蚀、疏松的氧化层、灰尘等除净 ,为整体涂装提供清洁表面 ,同时多孔性的磷化膜能显著提高涂膜附着力和耐蚀性。我公司采用喷淋式前处理生产线一年多来 ,积累了一些生产实践经验 ,介绍如下。1　前处理工艺流程(重锈蚀工件 )浸渍式除锈、除油→浸渍式水洗→浸渍式防锈处理→上挂 (一般锈蚀及油污工件直接从此上 )→喷淋预脱脂→喷淋脱脂→喷淋水洗 ( 1)→喷淋水洗 ( 2 )→喷淋除锈→喷淋水洗( 1)→喷淋水洗 ( 2 )→喷淋表调→喷淋磷化→喷淋水洗 ( 1)→喷淋水洗…     

涂漆前冷轧薄钢板的表面磷化处理

有研究表明,每年因锈蚀而报废的金属约占年产的20％～40％,所以对它的表面采取防护措施十分必要。我们采用喷淋式锌盐磷化处理金属表面,收到了很好的效果,其工艺流程如下: 脱脂(1)→脱脂(2)→水洗(1)→水洗(2)→表面调整→磷化→水洗(3)→水洗(4)→烘干。 (1)脱脂采用FC-4358型强碱脱脂剂,脱脂剂按20～30 kg/t比例配制,脱脂温度为60±5℃。在3％NaCl中抗蚀时间是15 h,在总酸度、游离酸度大致不变的情况下,游离碱度为19.65 Pt时,膜重为3.46 g/m~2。如此,膜重而致密,防蚀性能好。     

镀锌板表面有机硅烷-磷化复合膜与阴极电泳漆膜配套性研究

本文介绍了一种可以满足阴极电泳涂装要求的有机硅烷化的磷化处理液,对有机硅烷化的磷化转化膜进行电化学、耐碱性、溶出率、硫酸铜点滴测试,结果显示当有机硅烷和磷化成分配比为8：2时,其耐蚀性最好。通过分析入槽前干膜和湿膜的电化学等性能,发现无论是湿膜或干膜在一定条件下均能得到均一致密的膜层。讨论不同电泳电压、电泳时间对膜厚以及膜外观的影响,当电泳电压为150V、电泳时间为120s时,可形成性能优异的电泳漆膜。     

电泳涂装故障现场排除实例

一汽集团某个配套厂有一条主要生产卡车车头的生产线,容量60 t,原来生产小零部件,现生产车头、改脸车等.该生产为喷淋线,因车头及改脸车体积大,顶部喷不到,车体上的油污经前处理后洗不净;另外前处理脱脂区的喷嘴角度如果向上过多或喷射压力过大,喷淋的药液就喷溅到挂具上而滴落到车头顶部,电泳后就会出现碱痕,呈突起状.为了解决此漆膜的弊病,将顶部增加喷嘴,并使其压力适当,同时将两侧顶部喷嘴的角度适当调整到刚好能喷到车头上部,使车头及改脸车等大型工件在前处理清洗时非常彻底,电泳后漆膜外观很好,再也没有出现一块一块的漆疙瘩现象.     

水旋式喷漆室烘干系统的改造

1　前　言水旋式喷漆室是常用的涂装设备,在连续生产的涂装线上,工件在喷漆室喷漆后再进入配套的烘箱中烘干。而在间歇生产线中,由于是单件或小批量生产,一般不专设烘箱,通常从喷漆室顶部送入热风进行烘干或采用自然干燥,漆膜质量均不理想。晨光集团公司有一台有效尺寸为15.0ｍ×5.2ｍ×3.6ｍ的大型水旋式喷漆室,用于大型改装车和大型机械的涂装。该喷漆室附有空调系统,系统内的蒸汽换热器可将空气加热后送入喷漆室进行工件的烘干。由于热风不能循环,从顶部进入喷漆室后随即从底部排出,热能浪费极大,而且空调系统内的送风机功率很大,烘干时…