氰化尾渣中总氰化物及硫氰酸盐同步氧化降解无害化处置

氰化尾渣是黄金冶炼工业产生的危险废物,全球每年的生产量可达上亿吨。因其含有剧毒氰化物,存在环境及安全隐患,因此亟待无害化处置。本文采用氧化焙烧技术对内蒙某金矿选矿厂的氰化尾渣中总氰化物及硫氰酸盐进行同步氧化降解无害化处置。在氰化尾渣工艺矿物学研究的基础上,利用飞行时间二次质谱（TOF-SIMS）对氰化物赋存状态进行了高精度的定性分析,并开展了氰化尾渣氧化焙烧条件试验,分析了氰化尾渣中总氰化物及硫氰酸盐的热分解规律,比较了不同焙烧温度和焙烧时间对总氰化物及硫氰酸盐脱除效果的影响。试验结果表明,氰化尾渣中总氰化物含量为778.20mg/kg,硫氰酸盐含量为1229.41mg/kg。当氰化尾渣在焙烧温度500℃、焙烧时间30min、O2浓度20%、总气流量为600mL/min条件下进行氧化焙烧试验,焙烧后总氰化物含量为1.59mg/kg,去除率达到99.80%;硫氰酸盐含量低于检出限,去除率为99.99%,实现了总氰化物及硫氰酸盐同步氧化降解。对氰化尾渣气相产物进行了分析,描述了氰化尾渣在氧化焙烧过程中黄铁矿氧化反应、碳酸盐矿物分解反应,以及总氰化物及硫氰酸盐持续氧化分解反应历程。该工艺填补了当前氰化尾渣中总氰化物及硫氰酸盐同步热处理技术上的空白,在去除稳定性高的络合氰化物的同时,高效氧化分解高含量的硫氰酸盐,为氰化尾渣的深度解毒处置提供理论支撑。     

臭氧氧化法处理含氰尾渣的试验研究

夏家店金矿采用炭浆法浸出回收金,其氰化尾渣中-0.037 mm粒度达60％,硫化铁矿物含量低于1％,残留氰化物以游离氰为主.为使破氰尾渣中的氰化物含量满足回填利用要求,开展了固液分离洗涤法、过氧化氢氧化法、臭氧氧化法破氰效果对比试验.结果 表明,三种方法的破氰效果好坏依次为:臭氧氧化法＞过氧化氢氧化法＞固液分离洗涤法....     

某氰化尾渣预氧化—蓄热还原同步提铁试验研究

辽宁新都黄金选金焙烧氰化尾渣总氰含量719 mg/kg,尾渣中铁矿物主要以赤铁矿的形式存在,TFe品位为35.08%。采用预氧化—蓄热还原同步提铁技术处理氰化尾渣,可实现在氰化物高效分解的同时回收铁精矿。研究结果表明,将氰化尾渣样品预先在550℃的空气气氛下焙烧25 min,可将氰化尾渣中的总氰含量降至检出限以下,同时完成对氰化尾渣的蓄热。将预氧化处理后的尾渣在还原温度560℃、还原时间30 min、CO浓度40%、总气量500 m L/min的条件下进行蓄热还原试验。焙烧产品使用棒磨机磨至-0.038 mm占82.02%,后在磁场强度143.28k A/m条件下进行弱磁选,最终得到TFe品位58.94%,回收率89.93%的铁精矿。该工艺不仅将氰化物有效分解,还实现了氰化尾渣中铁矿物的高效回收利用。     

由硫氰酸盐再生氰化物的方法

金或银的氰化提取工艺时常包括含硫固体与氰化物反应生成硫氰酸盐的过程。硫氰酸盐的形成是一个不希望有的副反应，而且在许多情况下，硫氰酸盐的形成会导致过高的氰化物消耗，随着金银硫化矿石和精矿处理量的加大，或生物法氧化硫工艺应用的普及，人们正将更多的注意力放在最大程度地降低硫氰酸盐的形成，以及处理氰化废液，除消硫氰酸盐的毒性上，尽管还没有由硫氰酸盐回收氰化物的商业化应用，但有几种硫氰酸回收方法可望用于降低尾矿的毒性和使氰化物再用，而不是以硫氰酸盐损失掉。本文对可望从硫氰酸盐中回收氰化物的几种方法进行了评述。并估算了它们的成本，扩大试验数据表明，在某些情况下，从硫氰酸盐中回收氰化物的成本与新购氰化物的成本大致相同。     

加压氧化—氰化浸出法从氰化尾渣中回收金

山东某金矿为高硫多金属矿床，矿石中的伴生元素为Ag、Fe、Cu、Pb、Zn、S等元素，该矿采用浮选法将矿石中的金富集，生产的金精矿再磨后直接氰化浸出。生产实践表明，在氰化尾渣中金的品位高达3～4g／t，这不但浪费了国家资源，还影响了企业经济效益的提高。本文运用加压氧化-氰化浸金的原理，采用一种加压氧化-氰化浸金设备，对氰化尾渣进行了加压氧化-氰化浸金工艺试验。     

含氰废水臭氧氧化处理试验研究

采用臭氧氧化法对某金矿氰化渣产生的含氰废水进行了试验研究。主要考察了在一定臭氧浓度条件下,氧化反应时间、反应pH、催化剂等因素对氰化物去除效果的影响,并确定了最佳反应条件。试验结果表明,采用臭氧对该含氰废水进行氧化处理,在pH=7.0、不添加催化剂,反应时间为75 min时,废水中游离CN~-最大去除率达96.3%,总CN~-最大去除率达92.3%。     

含硫氰化尾渣热解无害化处理工艺研究

以含硫氰化浸出后尾渣为研究对象,采用回转窑低温热解工艺,进行了降解除氰和固硫实验研究。考察了热解温度、热解气氛、保护气体流量和热解恒温时间对降解效果的影响;并对处理后尾渣进行了浸出毒性和土壤法检测,确定氰化尾渣无害化处理效果。结果表明,在95%N₂气氛下,最高热解温度500℃、热解恒温2 h后,尾渣中土壤法检测总氰化物含量低于0.04 mg/kg,毒性浸出总氰化物、铜、铅、锌含量均达到GB 18599—2020中第Ⅰ类一般固体废物相关要求;热解后渣中硫的固定率接近100%,热解过程烟气中无大量SO₂产生。通过低温热解工艺实现了氰化尾渣的无害化处理。     

含金氧化矿石的选矿工艺

<正> 某地含金氧化矿石,用常规的浮选方法回收金时,大量矿泥上浮,浮选过程很难控制;若加入水玻璃分散剂时,不能形成泡沫层,浮选过程难以进行;如直接氰化浸出,氰化物消耗量高达28.4公斤/吨,金的溶解率只有76.81%;为降低氰化浸出时的氰化物用量,提高金的溶解率,在矿石氰化浸出之前用硫酸处理5小时,浸渣氰化浸出8小时,耗酸量70公斤/吨,消耗氰化物3.75公斤/吨,     

氰化尾渣中低温破氰试验研究

为了充分降低热解后氰化尾渣作为回填骨料利用产生的环境风险,针对氰化尾渣在中低温条件下的无害化问题,利用回转炉进行了中低温热解研究。研究结果表明：在热解温度350℃、热解时间5.0 h的条件下,总氰化物和易释放氰化物的去除率最高,分别达99.21%和98.39%,易释放氰化物最低,可达0.004 mg/L;考虑到实际操作中运行成本的控制,建议热解时间控制在1.0 h左右,热解温度350℃,亦可获得较好的破氰效果;此外,除在250℃、0.5 h热解条件下,氰渣毒性浸出液中易释放氰化物浓度不达标外,其余热解条件下的氰渣毒浸指标均满足回填骨料污染控制要求。     

氰化尾渣综合回收利用工艺优化研究

鉴于国家环保政策的调整,环保部等三部委已将“采用氰化物进行选矿过程中产生的氰化尾渣”定为危险废物,而即将执行的新环保税法将对危险废物征收1000元/吨的环境保护税,氰化废物的经济消解是未来氰化厂主要研究课题和发展方向。山东某氰化尾渣中含有一定品位的铅、锌、铜,该氰化尾渣不进行回收处理,不仅会造成资源的浪费,也会对环境造成污染。如果对这部分多金属进行回收,会产生良好的经济效益。从氰化尾渣中回收有价金属元素不同于从原矿中回收有价金属元素,回收其中的有价元素较困难。为解决此问题,根据该氰化尾渣的性质,采取代表性的尾渣矿样,拟采取确定合理的选矿工艺回收尾矿中的有价金属,采用先浮铅锌再浮硫的优先浮选工艺流程试验,该试验流程能够取得较好的有价金属元素回收效果。结果表明,在原矿含铅2.62%,含锌0.98%,含铜0.19%的条件下,采用一粗两精两扫的浮选工艺流程选择铅锌,一粗两精两扫选选硫流程,处理改氰化尾渣,获得了含铅品位19.77%,回收率21.50,锌品位19.69%,回收率71.07%,铜含量1.43%的铅锌精矿,硫品位45.27%,回收率35.92%的硫精矿。新工艺流程工艺指标更优、药剂成本更低、工艺更简洁,不仅铅锌精矿中铅、锌均得到有效的回收,其中伴生硫的指标也得到了改善,为氰化尾渣中铅锌铜硫的回收提供了方案。     

焙烧氰化尾渣中有价金属梯级分离回收的工艺研究

梯级分离回收焙烧氰化尾渣中的有价金属,对提高资源综合利用率、消解氰化尾渣危废对冶金行业持续发展具有重要意义。本文以焙烧氰化尾渣为原料,采用一级酸浸浸取金铜锌、二级还原焙烧—磁选回收含金铁精矿、三级浮选回收金的梯级分离回收工艺方法,焙烧氰化尾渣中的金、铜、锌、铁的综合回收率分别达到63.07%、80.50%、70.31%、80.64%。该技术方法能够有效解决焙烧氰化尾渣中金、铜、锌、铁的综合回收技术难题,实现了焙烧氰化尾渣的高值化、资源化利用,同时将焙烧氰化危废转化为二次高价值资源,解决了焙烧氰化危废无害化处置的冶金行业共性技术难题。     

高硅尾渣固体氰溶解洗涤工艺研究

针对某公司氰化尾渣浮选后的高硅尾渣的特点,采用洗涤的方式对其中存在的固体氰化物进行实验研究。采用单因素实验方法对pH、反应时间、投加药剂种类和投加量、淋洗液种类及淋洗次数等影响因素进行了优化。研究结果表明,投加螯合剂有利于高硅尾渣固体氰化物的洗涤溶出。最佳实验条件为pH=13,投加3g自制药剂A反应3h,对滤饼用清水淋洗2次,处理后的高硅尾渣总氰化物浓度从653.65mg/kg降至27.21mg/kg,去除率达到95.84%。研究结果对高硅尾渣中固体氰化物的脱除有一定的借鉴意义。     

高硫氰化尾渣还原焙烧脱硫—磁选试验

江西某冶炼厂氧化焙烧氰化尾渣含铁43.15%,含硫1.97%,属高硫氰化尾渣,采用常规选矿方法、磁化焙烧—磁选工艺难以获得理想的铁回收率指标。为开发利用该尾渣,对其进行了还原焙烧同步脱硫回收铁工艺研究。试验确定的最佳焙烧条件为:烟煤用量20%、脱硫剂BK用量16%、还原焙烧温度1 150℃、焙烧时间45 min。最佳焙烧条件获得的焙烧产品经两段阶段磨矿阶段弱磁选试验,获得了产率42.71%、铁品位92.05%、硫含量0.04%、磷含量0.04%、铁回收率91.11%的还原铁产品,为高硫氰化尾渣资源化提供了一种新途径。     

从金浸渣中浮选黄铁矿

ＧＥＮＭＩＮ的工艺研究室一直在研究一种费用低并适用于从氰化浸出渣中浮选黄铁矿的工艺。传统的用于浮选金浸渣中含金黄铁矿的工艺只有在用硫酸消除氰化物和氢氧化物的抑制作用后才有可能进行。最近，在ＧＥＮＭＩＮ的工艺研究室和在Ｂｕｆｆｅｌｓｆｏｎｔｅｉｎ金矿现场的试验工作表明，浸渣中的含金黄铁矿可以用胺作为捕收剂来浮选。胺浮选虽然缓慢，其粗选回收率可达８３％Ｓ（总量），但随后发现，用新鲜水来洗涤和重新调浆浸     

氰化尾渣脱氰技术及有价金属回收研究进展

全球约75％的金矿选矿厂采用氰化浸金法,每年产生大量氰化尾渣,造成资源的严重浪费,威胁生态环境及人类健康.本文围绕氰化尾渣成分及国内外处理现状,分析了氰化尾渣脱氰技术及应用,并着重分析了氰化尾渣中金、银、铜、铅、锌、铁和碲等有价金属的回收利用技术.通过对氰化尾渣脱氰方式和有价金属回收利用两个方面研究进展的总结,为氰化尾...     

某金矿石的氰化-尾渣选铅抑铜工艺试验研究

某金矿为金银铜铅多金属矿石,生产现场采用浮选工艺流程,由于有用矿物未经分离含杂高,未达到质量标准,严重影响企业效益。根据矿石性质,对该金矿石进行了工艺流程对比,采用全泥氰化边浸边吸-尾渣选铅抑铜流程,氰化时严格控制氧化钙和氰化物浓度,尾渣浮选时控制JY-1号药剂和硫酸铜的用量,达到就地产金,得到合格的铜精矿和铅精矿,金氰化总回收率91.80%,比现场金回收率提高41.80%,铜铅得到分离。     

高氰高碱条件下从氰化尾渣中综合回收金银铅锌的研究与应用

青海某金矿氰化车间产生的氰化尾渣中,含有金、银、铅、锌等有价元素,其中金品位2.68g/t,银品位28.76g/t,铅品位1.27%左右,锌品位1.05%左右,均具有较高的回收利用价值。利用浮选工艺,在高氰高碱度介质中,在对氰化尾渣进行擦洗性磨矿,破坏金属矿物被氧化的矿物表面后,采用一次粗选、两次扫选、两次精选的浮选流程,最终获得了铅+锌品位33.45%、金品位16.26g/t、银品位332.84g/t的浮选精矿,同时氰化尾渣中的砷被抑制,精矿中的砷品位仅为0.35%,实现了资源的综合回收。     

氯化挥发法回收氰化尾渣中的金银

山东某黄金冶炼公司氧化焙烧氰化尾渣中金含量为5.85g/t、银含量为22.92g/t、SiO2含量为26.23%。为回收利用该尾渣中的金银,对其进行了氯化挥发焙烧试验。结果表明:尾渣中SiO2含量和入炉球团含水率越高越不利于金银的氯化挥发;在CaCl2加入量为8%、入炉球团含水率为0.95%、氯化焙烧温度为1000℃、焙烧时间为40min时,获得了金、银的氯化挥发率分别为93.21%和61.61%的指标。采用氯化挥发法可以实现氰化尾渣中金银的有效回收。     

某金矿堆浸尾渣无害化处理技术研究

为对某金矿的堆浸尾渣进行无害化处理,重点考察了碱性氯化法、SO2-空气氧化法、过氧化氢氧化法等氰化物处理方法及药剂用量对该金矿堆浸尾渣脱氰效果的影响.试验结果表明:当次氯酸钙用量4.0 kg/t、氧化钙用量0.35 kg/t时,脱氰后尾渣中的CN-含量降至4.08 mg/L,达到了黄金行业氰渣污染控制技术规范(HJ 9...     

氰化尾渣加热处理试验研究

针对氰化尾渣中氰化物受热不稳定、易分解的特点,以达到《黄金行业氰渣污染控制技术规范》(HJ 943—2018)中的回填污染控制指标限值为目的,采用低温联合中温加热对氰化尾渣进行处理,通过对加热尾气污染物成分进行分析,探究加热脱氰机理。试验结果表明:经加热处理后的尾渣可达到标准要求,可作为回填骨料的替代原料用于井下充填或露天回填,最佳试验条件为首先在80℃条件下加热5 h,随后在400℃条件下加热1 h;在80℃加热条件下,渣中0.15%的N转化为NH3,3.24%的N转化为HCN;在400℃加热条件下,渣中22.25%的N转化为NH3,0.11%的N转化为HCN。