半自磨技术在选矿行业中应用及发展

与传统的碎磨工艺相比,半自磨流程具有流程简单、占地面积小等优势。本文总结了半自磨技术的工艺特点以及在国内外的使用现状,对今后的半自磨工艺发展方向提出了一些意见。     

半自磨技术在炉渣选矿中的应用研究

本文介绍了江铜贵冶新建炉渣选矿车间采用的半自磨工艺流程的设计思路以及半自磨最佳处理量优化控制方案。通过对贵冶渣选半自磨流程的分析研究,对今后半自磨技术在炉渣选矿的应用提供参考及借鉴。     

半自磨技术在云锡渣选矿中的应用

根据目前云锡渣选半自磨工艺的生产实践,对云锡铜冶炼炉渣的半自磨磨矿现状进行分析,在理论上和实践应用的角度对影响磨矿过程的各因素进行了论述。实践证明,该厂对磨机结构和磨矿介质的研究与改进能明显提升半自磨的效率,是选矿厂不改变现有流程,不增加投资成本而降低能耗的有效途径。     

半自磨机在炉渣选矿中的能耗研究

在对某SAB流程中半自磨机处理闪速熔炼渣项目的设计参数及试生产实际进行分析的基础上,研究了半自磨机的能耗问题,并从钢球直径的选取、矿石粒度的控制两个方面探讨了通过一定的生产控制手段来提高半自磨机的处理量,提高磨矿效率,从而降低能耗的途径。     

我院自自磨技术的研究和应用

阐述了我院在自磨技术上的研究成果和工程应用概况，提出了保持优势的初步意见。     

湿式半自磨工艺在黄金选矿生产中的应用实践

广西凤山天承黄金矿业有限责任公司选矿厂原设计采用湿式半自磨、球磨闭路式磨矿流程.由于矿石中黏土矿物含量较高,试生产中出现矿物过磨及两段磨矿负荷不平衡等问题.根据矿石性质及3个月的试生产实践,将原半自磨、球磨闭路磨矿流程改为半自磨机与分级机闭路流程,不但保证了磨矿产品的质量,提高了回收率,简化了工艺流程,提高了磨矿效率,而且降低了生产成本,取得了良好的经济效益.     

半自磨按比例放大及半自磨回路设计的计算机仿真技术

本文叙述了直径为０．６９ｍ湿式半自磨机连续运转情况，并采用各种模型来预测按比例放大的半自磨机的性能特性，使用这种小型磨机一直是众多作者所争论的问题，然而由它所提供的试验数据的优点，已引起人们的关注，并按照这种试验思路继续研究，其优点：所需的试料少；具有使用钻机获取岩芯来测试矿石易变性的影响；便于在不同操作条件下记录磨机内物料量的变化，容易倒空磨机内的物料，使用这种试验方法，每批试验仅需５００ｋｇ矿     

半自磨机排矿速度及粒度优化研究

半自磨机磨矿介质由钢球和矿石自身组成,随着矿石硬度及块度的增加,造成半自磨机排矿速度偏慢及排矿粒度组成不合理,影响系统台效及电力、钢球等消耗。半自磨机为强制排矿碎磨设备,可通过改变排料端设计,将直形排料端改为弧形结构,优化半自磨机的排矿速度及粒度组成,达到提高半自磨系统磨矿效率的目的。     

黄金矿山自磨工艺的设计,应用与实践

黄金矿山自磨工艺的设计、应用与实践李茂发（冶金工业部长春黄金设计院）１前言自磨工艺具有简化工艺流程，节省基建投资，缩短建设周期，降低成本，提高效率的优点。对矿石风化严重，含泥含水较高的氧化矿石，对常规破碎无法处理的矿石更有较强的适应性。因此，这一工艺...     

半自磨机顽石作为实验室立磨机介质的磨损与磨矿研究

随着半自磨流程在国内大型矿山的日益普及, 对如何处理半自磨机磨矿过程中产生的顽石, 各选厂采用的方式不尽相同.利用半自磨机顽石充当立磨机磨矿介质处理这类顽石并对此开展顽石的磨矿条件试验研究, 包括:磨矿时间、充填率、磨矿浓度和磨矿处理量等条件试验, 以及顽石、钢球磨矿介质对比试验.试验结果表明:半自磨机顽石可以作为磨矿介质在立磨机内使用, 其损耗量相比较于传统钢球的损耗量 (大约0.05 %) 是较大的, 一般在1 %~2 %之间.在磨矿时间3 min、填充率60 %、磨矿浓度65 %、磨矿量5 kg时可获得满足浮选要求的磨矿产品.在磨矿时间3 min、立磨机转速210 r/min、磨矿浓度65 %、磨矿量5 kg、磨矿介质直径10~20 mm、充填率60 %的条件下进行顽石和钢球磨矿介质的磨矿对比试验, 结果表明, 钢球磨矿产品的细度比顽石磨矿高16.72 %, 过粉碎粒级产率高2.35 %, 钢球的磨矿效率大于顽石, 但顽石磨矿产品中0.045~0.038 mm的产率高于钢球磨矿, 说明顽石充当磨矿介质时易使被磨矿物磨细到嵌布粒度的大小, 会使产品粒度分布更合理.      

电炉渣回收铜技术的生产实践

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂电炉渣和转炉渣采用混合浮选工艺流程处理,每年可以从废弃的电炉渣中回收5000t铜金属,提高了铜资源综合利用率。     

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。     

溢流型球磨机在铜冶炼渣选矿系统中的应用及故障解决方案

阐述了Φ5.5×9.5m溢流型球磨机在铜冶炼渣选矿系统中的实际应用及其发生故障的正确解决途径,为同类型设备在相同工业领域的应用,提供参考及可借鉴的故障处理方法。     

铜冶炼闪速炉渣工艺矿物学研究

采用化学成分、化学物相、偏反光显微镜、扫描电子显微镜、能谱测定等分析表征手段对铜闪速冶炼渣进行了工艺矿物学分析,查明了铜渣矿物组成及赋存状态,对主要矿物及脉石成分的嵌布特征进行了深入研究,为铜渣渣选工艺的制订提供了理论依据。     

少渣冶炼工艺在邯钢的开发和应用

邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

高炉炉渣化渣剂技术应用生产试验

方大特钢炼铁厂通过在3号高炉进行化渣剂技术生产试验,发现该技术能够改善高炉炉渣的流动性、促进渣铁分离、提高金属铁的回收率.同时,铁沟、渣沟清洁状况改善,炉前作业人员劳动强度明显减轻.目前,该技术已在3号高炉得到使用.     

直流电炉冶炼钛渣时钛元素分配研究

介绍了电炉冶炼钛渣的基本原理，分析了直流电炉冶炼钛渣时，钛元素的行为。将分析结果与采用30MW密闭电炉冶炼云南钛铁矿的试验结果进行对比，比较得出钛渣中钛存在的主要形式为二氧化钛和三氧化二钛，这两种氧化物分别占钛渣成分的50％和35％；钛渣中没有碳化钛存在；有微量的钛氧化物还原成金属钛进入铁相中。     

降低密闭鼓风炉还原熔炼氧化铜矿炉渣品位的探讨

对刚果(金)地区氧化铜精矿密闭鼓风炉冶炼进行研究,分析了渣型、焦率等对炉渣含铜量的影响。分析结果表明,选择高温渣及适宜的焦率可降低炉渣含铜量。     

高炉渣资源化循环利用现状及新途径

简要介绍了高炉渣的化学成分及高炉渣循环利用研究现状,指出高炉渣综合利用中存在的一些问题,并提出了循环利用高炉渣的最新途径,即用其作为主要基料研制中间包覆盖剂、用作覆砂材料等。     

电炉冶炼钛渣的特点及安全生产

综述了电炉冶炼钛渣的工艺技术特点,介绍了加拿大QIT公司、南非里查兹湾矿物公司（RBM）和Namak—wa公司、挪威Tinfos钛铁公司和埃肯公司及我国遵义钛业、攀钢集团和云南新立有色金属有限公司等国内外主要电弧炉钛渣冶炼企业的生产动态。分析了钛渣生产过程中存在的主要危险源——高温、高压电、一氧化碳、泡沫渣,提出了钛渣安全生产需要注意的问题以及应采取的措施。