薄板坯连铸连轧技术发展现状

根据国内外薄板坯连铸连轧技术的发展和特点，结合首钢机电公司制造三套薄板坯连铸机的经验，对中、薄板坯连铸连轧技术的发展趋势进行了展望。     

国内薄板坯连铸连轧技术发展简介

介绍了中国国内薄板坯连铸连轧生产企业的生产工艺类型和技术特点。     

薄板坯连铸连轧技术综述

本文介绍了薄板坯连铸连轧技术的发展过程,总结和分析了薄板坯连铸连轧生产工艺的实质、特点、类型及其关键技术,展望了薄板坯连铸连轧技术的发展趋势,并针对我国薄板坯连铸连轧的生产提出了一些尚待解决的问题和努力方向。     

薄板坯连铸连轧技术的最新进展

从模铸向连铸的转变是钢铁工业的一次重大转折。连铸技术对节约能源,减少工序,降低投资,提高成材率,降低成本等方面的贡献尤为突出。特别是对轧钢工艺、技术、设备的不断进步具有推动作用。图1示出热轧带钢生产工艺流程变化示意图。如今,世界上已约有90％的热轧带钢已采用连铸板坯。     

我国薄板坯连铸连轧技术发展概况

介绍了我国连铸连轧生产线发展概况和生产技术、品种开发的进展、生产工艺流程的优化,工厂与大专院校的合作等.     

薄板坯连铸连轧的技术组成

1发展历史薄板坯连铸连轧是80年代末出现的新技术，是钢铁工业近年来最重要的技术进步之一。从1989年第一套采用薄板坯连铸连轧的热轧板厂投产以来，至今已有约40条生产线投产或在建。薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品，吨钢投资下降19％～34％，吨材成本降低80～100美元，生产时间可缩短10倍以至数10倍，厂房面积、金属消耗、加热能耗、电耗分别为常规流程的24％、66．7％、40％和80％。薄板坯连铸连轧技术的发展分为3个时期：开发期、推广期和提高期。开发期始于1984年，德国西马克（SMS）公司首先投资进行开发…     

我国薄板坯连铸连轧技术的发展

1　概述薄板坯连铸连轧是80年代末开发成功的新技术。自1 989年美国纽柯公司克劳福兹维尔钢厂世界第一套CSP薄板坯连铸连轧生产线投产以来,发展很快,全世界至今已建成和在建的薄板坯连铸连轧生产线(含中厚板坯连铸连轧)已近3 8套(56流) ,生产能力达550 0多万吨,占热轧带钢产量的1 3 .7%。薄板坯连铸连轧技术除SMS开发的CSP外已有DEMAG的ISP、住友的QSP、DANIEL I 的FTSR 和VAI 的CONROL等五种类型。实践表明,这些工艺技术都具有三高(装备水平高、自动化水平高、劳动生产率高)、三少(流程短工序少、布置紧凑总图占地少、环保…     

薄板坯连铸连轧生产线的技术现状

分析了国内外薄板坯连铸连轧生产工艺和技术现状，重点介绍了CSP、ISP、FTSP、CONROLL工艺的技术特点及薄板坯连铸连轧的一些关键技术。     

薄板坯连铸连轧技术漫谈

<正>薄板坯连铸连轧(thin slab casting and rolling,TSCR)技术是世界钢铁工业于20世纪80年代末开始发展的重大创新技术,是多项工艺集合创新的成果。作为钢铁制造领域的前沿技术,以其投资省、成本低、节能降耗、高效的优势,得到迅速的发展。     

HRB335小方坯脱方的原因分析及控制轧制

脱方是小方坯连铸常见的质量缺陷,一般认为结晶器磨损严重,钢水在结晶器内冷却不均匀,以及二冷喷嘴状况不佳,二次冷却不均匀等是脱方的主要原因。分析了新疆八一钢铁股份有限公司（以下简称八钢）第一炼钢厂2号连铸机HRB335钢连铸坯脱方的成因：一是HRB335钢水过热度较高,相比过热度较低的HPB235,其坯壳厚度比HPB23...     

连铸钢坯宏观检验方法的发展及其标准化

对连铸钢坯凝固组织的形态特征进行了描述与分析,介绍了连铸钢坯凝固组织宏观检验方法的具体应用和发展情况,阐述了新开发的枝晶检验法的原理、创新点及在连铸工艺优化、质量检验中的特有作用,对连铸钢坯宏观检验方法的标准化进程做了回顾与展望。     

连铸连轧过程中SPA-H钢板表面的氧化锈蚀

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱和XRD衍射物相分析等手段,研究了SPA-H钢经连铸连轧后表面黄色锈斑的形成原因.结果表明,黄色锈斑的外层主要由Fe2O3、里层由FeO组成,在钢板表面呈条带状分布;而无黄色锈斑的钢板表面主要是由FeO组成.黄色锈斑是由于在轧制过程中,钢表面的高温氧化产物（FeO）破裂,在随后的冷却过程中破裂处特别是裂纹的尖端形成大量的Fe2O3所致,高温氧化产物FeO的应变速率和该氧化膜的横向生长比较高,高温氧化膜开裂后,裂纹不能自愈,较低温度时合金表面发生了线性氧化.     

软接触电磁连铸技术的研究进展

讨论软接触电磁连铸的原理,分析在软接触电磁连铸过程中磁场分布特性、电磁连铸结晶器设计、软接触电磁连铸工艺参数和电磁参数对铸坯表面品质的影响.并提出该技术研究中还需进一步研究的关键问题.     

连铸坯凝固过程的数值模拟研究

研究了拉速和过热度相关工艺参数对铸坯温度场的影响规律,利用Fluent软件模拟石油套管用钢37Mn5铸坯的连铸凝固过程,分析了连铸坯凝固传热过程的温度场。讨论了不同过热度和拉坯速度条件下铸坯温度场的分布情况。总结了连铸圆坯凝固过程的传热特点,优化了工艺参数。结果表明,优化后的工艺参数可以指导生产实践。     

铝杆连铸连轧机结晶器液位模糊控制方法的研究

铝杆连铸连轧生产过程中,结晶器铝水液位波动不但直接影响铸坯的质量,而且会导致浇铸过程中的铝液外溢或者外漏事故。针对铝线连铸连轧机结晶器液位控制的技术现状,对控制系统进行改进。同时,对结晶器液位控制的算法进行分析与研究,选用两输入一输出PID参数模糊自调整控制器,并根据原有生产线的经验值对控制器的隶属度函数与控制规则进行设计。Simulink仿真结果验证了此模糊控制方法对铝线连铸连轧液位控制的有效性及与常规PID控制相比的优越性。     

连铸方坯脱方和角裂原因分析

裂纹及脱方是连铸坯常见缺陷，通过正交试验，分析研究方坯产生脱方和角裂的主要成因。结果表明：连铸过程中拉速过大是造成脱方和角裂的主要原因；同时，随着结晶器通钢量的增大，结晶器磨损和变形严重加速了脱方的形成；形成角裂的另一原因是钢种成分中的Mn／S偏低。在此基础上，提出了改善铸坯质量的措施，并取得了良好的效果，显著地减少了脱方和角裂废品的产生。     

圆坯连铸温度场模拟

耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据     

轴承钢小方坯连续铸造工艺初探

针对生产工艺流程：电弧炉熔炼→二次精炼（LF＋VD）→连铸的作业条件,为满足连续铸造轴承钢小方坯连铸性能、力学性能和再加工性能的要求,在包括冶炼方法、脱氧工艺、碳化物控制等生产工艺的主要环节提出工艺设计和生产过程控制的主要内容和要点;据此,初步探讨连铸坯缺陷成因;为克服铸坯缺陷提出工艺设计和生产对策的要点。     

连铸坯表面裂纹缺陷分析

连铸坯质量缺陷中约70%为连铸坯裂纹缺陷。为此,对连铸坯表面裂纹缺陷进行取样分析,明确了连铸坯表面裂纹缺陷的形成原因是一冷水强度大,冷却速度快,冷却不均匀。