铁水复合脱硫剂的研究与发展

本文概述了近年来铁水用复合脱硫剂的研究现状。通过冶金热力学及动力学观点分析了各种添加物质的作用机理,并提出了今后复合脱硫剂的发展方向。     

铸铁熔炼脱硫用石灰基复合脱硫剂的研究

研究以石灰为基的二元、三元、四元铸铁熔炼用复合肿硫剂，并对复合脱硫剂的复合方式进行了探讨。结果表明：采用烧结方式的CaO85-CaF25-CaCo3 5-C5 t CO85-CN2SF6东5－CCO3工5-C5四元石灰基复合脱硫效果最好，脱硫率可达80％以上，且不会发生回硫现象，完全能满足铸铁脱硫的需要。     

铁水预处理脱硫剂的选择

对一些常用脱硫剂作热力学、动力学分析，根据脱硫剂的特点和经济效果等多方面的比较，认为采用Mg系复合脱硫剂较为理想。     

球铁原铁水碳化钙脱硫的研究及应用

介绍了球铁原铁水用碳化钙脱硫的各种方法的应用比较,列举了在生产条件下原铁水用碳化钙脱硫后生产的出口球铁铸件.     

铸铁用石灰基复合脱硫的研究和发展

论述了国内外近年来铸铁熔炼用石灰基复合脱硫剂的研究现状。介绍了有关改善ＣａＯ和铁液反应界面气氛和界面性状,提高石灰脱硫效果的研究和运用,分析了各种添加物质改善ＣａＯ脱硫的作用机理;展示了石灰基复合脱硫剂的良好发展前景。     

发热脱硫剂的研究

研究了发热脱硫剂的组成及处理工艺对铁水（钢水）脱硫率的影响，并在炼钢厂及铸造厂进行了生产性验证。结果表明，采用发热脱硫剂进行炉外脱硫，可以在基本不降低铁水温度的前提下，提高脱硫效率，其脱硫率可达５５～８２％。且操作工艺简便，便于推广使用。     

镁基复合脱硫剂进行铁液预脱硫效果的研究

为提高铁液预脱硫效果,采用CaO、Mg粉按4∶1、5∶1、6∶1的质量比配制镁基复合脱硫剂,在感应炉中对铁液进行预脱硫。用红外分析仪分析铁液硫含量的变化。研究发现:铁液脱硫率随着脱硫剂中CaO比例的增加而逐渐升高。当脱硫剂配比CaO/Mg为4∶1时,脱硫率最低,达到40.3%;脱硫剂配比CaO/Mg为5∶1和6∶1时,脱硫率分别为51.0%和50.9%。动力学分析结果表明:用Mg基复合脱硫剂进行铁液预脱硫过程中,铁液中硫的扩散是影响脱硫效果的动力学因素。     

铸铁用石灰基复合脱硫剂的研究和发展

论述了国内外近年来铸铁熔炼用石灰基复合脱硫剂的研究现状。介绍了有关改善CaO和铁液反应界面气氛和界面性状,提高石灰脱硫效果的研究和运用;分析了各种添加物质改善CaO脱硫的作用机理;展示了石灰基复合脱硫剂的良好发展前景。     

煤气脱硫及TG氧化铁脱硫剂

TG氧化铁脱剂在煤气脱硫及应用中的原理及种类。     

铁液预脱硫用镁基复合工业电石脱硫剂的研究

为减少镁基脱硫剂使用成本,增强铁液预脱硫效果,采用Mg粉、工业电石粉按6∶1、8∶1、10∶1的质量比配制复合脱硫剂,使用感应电炉进行铁液预脱硫,用红外碳、硫测定仪分析铁液中硫含量的变化规律,计算脱硫率及脱硫剂的综合利用率。结果表明:铁液的脱硫效果受初始硫含量的影响,脱硫率、脱硫剂综合利用率均随脱硫剂中工业电石比重的降低而增加。当Mg/工业电石配比为10∶1时,脱硫率和综合利用率均达到最大值,分别为55.6%和8.94%。因此,适宜的Mg/工业电石复合脱硫剂配比为10∶1。     

离心铸造大口径球铁管用复合功能型脱硫剂的研制

为使硫量波动的高炉铁液能适应大型离心铸造球铁铸管生产,研制了一种成本较低廉、添加操作简单的复合功能型脱硫剂。其主要组分包括强脱[S]去[O]材料钝化镁粒、碳化钙,增加石墨核心元素Zn和膨胀集渣材料珍珠岩,以及能抑制反球化作用和净化铁液的材料等。采用冲入法进行球化处理,这种脱硫剂覆盖在球化剂和孕育剂上,使用方法简单,效果良好。     

微粉脱硫剂的开发

浦钢电炉厂使用的石灰基炉外脱硫剂，经气流粉碎机破碎后能达到微米级粒度要求。所制微粉脱硫剂在小坩埚中的脱硫率达70％，钢水含硫0．01％。经适当包装的微粉脱硫剂14－21天吸水率＜2％，不发生团聚现象。     

活性石灰/粉煤灰制备烧结烟气脱硫剂配比试验研究

本文研究了以钢铁企业常用物料活性石灰和自备电厂粉煤灰制备的脱硫剂,在循环流化床脱硫试验装置上进行了烧结烟气脱硫剂配比试验.试验结果表明,活性石灰与粉煤灰的质量比按1:2配置时,脱硫剂钙的利用率较高,具有较好的经济性.     

钢包渣洗脱硫剂的试验研究与应用

为了研究微合金化钢因硫含量超标而导致成品钢材出现裂纹等质量问题,以船板钢C36-1为研究对象,通过采用多因素多水平正交回归的试验方法进行了钢包渣洗脱硫剂的组分设计研究,根据实验室基础试验数据建立了脱硫剂的组分设计模型。结果表明,当脱硫剂中w(CaO)=42%~55%时对脱硫率的影响较为明显。w(Al₂O₃)<35%以下、w(CaC₂)=12%较为合适。经工业生产试验验证,脱硫剂的组分最终确定为w(CaO)=42%~55%、w(Al₂O₃)=30%~35%、w(CaC₂)=8%~12%、w(CaF₂)=8%~10%。该脱硫剂的工业平均脱硫率达到了80.93%。新型脱硫剂的使用稳定控制了船板钢钢液中硫质量分数至0.010%以下,铸坯裂纹判废率降低了85%左右,满足了企业对该类钢种控硫的工艺需求,增加了企业的经济效益。     

改性赤泥脱硫剂干法脱硫性能研究

利用赤泥自身的理化特性,通过添加Ca(OH)2对赤泥进行改性以提高其脱硫性能.赤泥改性条件为液固比3:1,水浴温度60℃,时长6 h.经过3 h脱硫反应后,未改性赤泥脱硫剂脱硫效率从100％下降到86％,改性赤泥脱硫剂脱硫效率仍为100％.结果表明:改性后的赤泥干法脱硫剂脱硫性能优于未改性赤泥脱硫剂.利用固废赤泥吸收烟...     

无氟环保型KR脱硫剂的研究与应用

无氟环保脱硫剂对于环境和氟资源保护有重要意义,通过对铁水脱硫机理进行了计算分析,得出采用Al₂O₃微粉替代萤石作为KR铁水脱硫的助熔剂能够促进助熔作用的同时,降低铁水氧活度、提高反应温度。通过熔点及工艺研究获得最优无氟脱硫剂配比为15:85。工业试验结果表明,在脱硫剂中加入一定量的Al₂O₃有利于加快脱硫反应的速度,降低石灰的熔点,增加脱硫剂的脱硫率,提高石灰颗粒的利用率。无氟脱硫剂平均消耗量降低0.3 kg/t以上,平均终点硫质量分数为0.003 1%,脱硫率提高为86.13%,满足铁水脱硫任务的需求,实现了无氟脱硫剂的完全替代。     

冲天炉铁水喷吹稀土粉的试验研究

以喷吹稀土硅铁合金粉剂,在铁水包中对冲天炉铁水进行球化,蠕化、变质处理,探讨生产条件下喷吹工艺对石墨形状、金相组织及材质性能的影响.     

镁粒脱硫原理及镁粒在铁水中溶解行为的研究

为了提高镁粒在铁水中的脱硫效率,本文在分析了镁粒在铁水中的脱硫原理以及其在铁水中的溶解过程后,认为,提高镁脱硫效率的关键在于尽可能多的使镁粒溶解于铁水中,即镁粒在铁水中滞留的时间应该大于镁粒理论上完全溶解于铁水中的时间,粒度在0.13mm~1.67mm之间的镁粒最适合铁水脱硫。     

焦炉煤气干法脱硫及脱硫剂再生的应用与实践

介绍了焦炉煤气干法脱硫工艺及脱硫剂再生的应用,结合实践进一步说明,控制好脱硫剂的脱硫效率和工作时限,合理应用氧化铁脱硫剂的再生特性,以实现延长脱硫剂的使用寿命,降低生产成本。