常减压蒸馏装置节能技术优化

从常减压蒸馏装置实际情况出发,对运行中暴露的问题,尤其对加热炉进料温度偏低的问题进行分析,依此提出换热网络优化的必要性。通过实施该优化项目,加热炉进料温度由270℃提高到300℃,大幅度降低了燃料消耗。     

常减压蒸馏装置节能改进

介绍了常减压装置在三炉四塔四级蒸馏新工艺改造中采用了节能技术与措施后取得的节能成效 ,为同类装置提供借鉴经验。     

一号常减压蒸馏装置技术改造和节能效果

1　概况随着蒸馏技术不断发展,以及经济发展,市场对油品质量要求越来越高。为此,委托北京设计院对我厂的1#常减压蒸馏装置进行了以提高润滑油质量为主要目标的技术改造,并于1996年5月装置投入运转,使装置的原油加工能力最高达到330万t/a,且装置的加工能耗低于12.5kg标油/t,加热炉的热效率达到90%左右。投产后,装置生产和标定情况表明,生产能力,产品质量,能耗和加热炉效率等绝大部分指标均优于改造前的指标,且基本已达到设计要求,只有极少数指标距设计期望值还略有差距,主要是几项配套设施没有完善等因素的影响。1996年9月份,按设计上限的加…     

洛阳石化常减压装置节能措施应用及效果

洛阳石化常减压装置经过了2005年从500×104t/a到800×104t/a的常压装置扩能改造、2008年的140×104t/a减压装置扩能改造,以及2009年西部轻油装置扩能改造过程,工艺水平不断提高。在节能降耗工作上,通过对电脱盐设施更新改造,将交直流电脱盐更新为脉冲电脱盐,脱后原油含盐量大幅减少,每年节省电能72×104kW。通过提高常渣350℃前拔出率,常压渣油中350℃前含量降低了1.8%,常渣量降低了8.1t/h,即降低进减压炉物料5832t/月。按照正常减压炉热效率折算,节约减压炉瓦斯量为28.45t/月,相当于每月节约27.03t标油。通过优化减压中段取热量,将换热终温由以前的298.5℃提高到现在的300℃,按照目前19500t/d原油加工量、常压炉燃料气消耗3100t/月计算,可节约燃料气约46.5t/月。通过更换脱盐注水泵、机泵冷却水全部回收和加强现场管理等手段,每小时可节约循环水60~80t,每年可节约循环水47×104~63×104t。装置改造后,2009年能耗为9.72kg标油/t原料。     

炼油厂常减压装置节能新措施

降低常减压装置的能耗对炼油厂节能具有重要意义。本文分析了该装置的用能特点和存在的问题 ,针对其用能三环节总结和讨论了目前国内节能的新措施 ,并对其节能效果进行了评价分析。     

炼油厂常减压装置节能新技术措施

降低常减压装置的能耗对炼油厂节能具有重要意义。本文分析了该装置的用能特点和存在的问题,针对其用能三环节总结和讨论了节能的新措施,并对其节能效果进行了评价分析,以便各炼油厂装置改造时进行借鉴,从而切实降低能耗,提高经济效益。     

浅谈常减压蒸馏装置的低温余热回收

<正> 1 前言常减压蒸馏装置是炼油工业的"龙头",又是能源消耗的大头,在大中型炼油厂中约占全厂能耗的24%,其中热能所占比例最大,因此降低装置能耗具有特别重要的意义。本文将讨论在该装置的低温余热回收中遇到的几个问     

常减压蒸馏装置的低温位热能利用

搞好低温位热能的利用是常减压蒸馏装置节能工作中的重要一环,随着节能工作的深入开展,其重要性也日益增大。我厂第二套常减压蒸馏装置在改造前能耗为935.3MJ/t(1980年),其中冷却负荷为418MJ/t,即约有占总能耗1/2的低温位热能通过空气和水冷却排入大气。至1983年改造后,总能耗下降为582MJ/t、,而冷却负荷则降至165.4MJ/t。近年来又经过一系列改进,总能耗已降至515MJ/t左右,冷却负荷也相应减少,低温位热能得到了较好的回收利用。     

常减压蒸馏装置用能分析与探讨

以某炼厂5Mt/a常减压蒸馏装置为例,运用能量系统"三环节"结构理论,依据热力学第一定律和热力学第二定律对装置进行了能量平衡和平衡计算。结果表明,合理采用先进的节能技术和设备是降低装置能耗的关键。在降低能量损失的同时,需要提高能源的利用率,从能量的量和质两个方面降低装置能耗。要完善常压炉烟气余热回收系统,提高加热炉热效率,同时需加强低温热量回收,减少物流冷却排弃能。     

机械抽真空技术在大型常减压蒸馏装置的应用

机械抽真空技术具有能耗低、结构紧凑、占地少的特点。本文详细介绍了该技术在6．0Mt／a常减压蒸馏装置应用情况。     

热管技术在常减压蒸馏装置加热炉上的应用

介绍常减压蒸馏装置加热炉的烟气余热回收系统的结构和工作原理及热管技术在该装置上的应用效果、存在问题与改进措施。     

常减压蒸馏装置降低常压塔过汽化率实现降本增效

针对独山子石化1000×10~4t/a常减压蒸馏装置常压塔过汽化率高,装置能耗损失大的问题,对装置过汽化率的影响因素进行分析,发现存在可调不可调两种因素,不可调因素如原油种类和加工方案等,过汽化率的可调因素中,最主要的是常压塔进料温度,其次是常压塔中段回流量和常压塔塔底汽提蒸汽流量。经过核算得出常压塔的过汽化率为5.9%,而同类装置过汽化率一般为2%～5%,该常压塔过汽化率过高。制定方案,降低常压炉出口温度至356℃,降低常二中回流量至515t/h,降低常压塔塔底吹汽流量至4.7t/h,通过以上措施,常压塔的过汽化率由5.9%降至2.95%,装置混合柴油质量未受影响。实现降低瓦斯消耗量0.16t/h,一年增效约109.35万元;降低0.4MPa汽提蒸汽耗量2.7t/h,降低能耗0.23kgEO/t原油,一年增效约200.82万元,合计全年实现增加经济效益310.17万元/a。     

燕山石化制氢装置优化节能措施

燕山石化50000m3/h(标准)制氢装置于2007年6月建成投产,主要为200×104t/a加氢裂化装置提供纯度为99.9%(体积分数)的工业氢。该装置主体由7部分组成,即原料升压部分,原料精制部分,反应部分(包括转化和中变),中变气换热冷却部分,变压吸附部分,余热锅炉及给水部分,以及酸性水处理部分。装置能耗的主要部分为燃料气、蒸汽及电耗,同时氢气回收率对装置能耗影响很大。针对装置的能耗特点以及生产中出现的问题,重点采取了改造空气预热器的方法,提高反应炉的效率,降低燃料气消耗;采取压缩机无级调量、停用减温水泵等措施,降低电耗;采取优化水碳比、优化伴热、回收除氧器乏汽等方式,降低蒸汽消耗;进行变压吸附(PSA)单元改造,提高氢气回收率,降低装置能耗。经过各项优化改造后,燕化制氢装置2012年初月实际能耗为973×104kcal/t氢气,较2007年开工初期降低768.52×104kcal/t氢气。     

炼油联合装置节能减排优化措施

巴陵石化炼油联合装置以105× 104t/a MIP-CGP装置为核心,配套产品精制、气体分离及循环水、空压站等公用工程系统.该装置直接以200×104t/a常压装置的渣油为原料,具有多产高辛烷值汽油和气体烯烃的特点.针对重油催化装置高气体收率和大注汽量的工艺特点,从催化生焦理论人手,进一步分析了随着进料密度、残炭和重金属含量的增加,装置的能耗越显著,联合装置的用能优化越复杂.通过对再生器取热系统、烟气余热回收系统、蒸汽能量梯级利用、烟机系统、供风系统、加热炉燃烧器系统、高低温位热能回收以及循环水、酸性水、凝结水系统的用能分析及优化改造,充分综合利用了各类能源,减少了装置对水的消耗.炼油联合装置能耗由72.20kg标油/t原油降至61.74kg标油/t原油,吨原油取水南0,72t/t降至0.61t/t,吨原油排水由0.64t/t降至0.30t/t.     

润滑油异构脱蜡装置节能优化措施

通过介绍20×10⁴t/a异构脱蜡装置的用能情况,分析影响装置能耗的原因,并提出节能降耗优化措施。通过优化换热流程,充分利用装置内剩余的高温热和低温热以提高换热效率,并对加热炉空气预热器进行改造来提高加热炉热效率,降低装置的燃料气消耗。此外,优化工艺操作条件,保持装置在低能耗水平运行：在脱丁烷塔底和分馏塔加热炉之间增加四台换热器,并在异构冷低分和常压塔加热炉之间增加一台换热器;将预精制加热炉组合式空预器改成高效的板式空预器,分馏加热炉高温热烟气送入预精制加热炉的余热回收系统以进一步回收热量;优化循环氢纯度、氢油比和反应温度等工艺参数来降低装置能耗。优化改造后,分馏塔加热炉和常压塔加热炉进料温度分别提高了54℃和26℃,节省燃料气约35m³(标准)/h;预精制加热炉排烟温度降低了45℃,热效率提高至93%。装置整体综合能耗降低了12.66kg标油/t,预计每年可降低加工成本约628万元。     

常减压装置一级减压系统的节能优化运行

一级减压塔塔顶残压设计值20kPa,一级减压炉总出口设计温度365±1℃,经过操作优化,一级减压塔塔顶残压降至12kPa左右,一级减压炉总出口温度降至353±1℃,一级减压塔拔出率维持不变,实现了一级减压系统低残压低炉温的节能目的,年增经济效益约95万元。     

洛阳石化炼油装置节能潜力分析及优化措施

对洛阳石化炼油装置节能潜力进行了分析,并针对电、蒸汽和燃料气三项节能重点制定了优化措施。节约燃料气的措施为:优化常减压换热网络;连续重整扩能消缺改造,停运制氢装置;降低加热炉排烟温度,提高加热炉整体效率;更换高活性催化剂,降低加氢反应温度。节约电的措施为:对催化裂化装置烟机及再生器旋分器进行检修改造,提高烟机效率;负荷富裕的往复式压缩机增设无级气量调节系统;更换高能耗变压器,降低无功损耗;对部分能力过剩的机泵进行节能改造。节约蒸汽的措施为:气分装置取消蒸汽;焦化装置大吹汽改用凝结水;关闭蜡油加氢装置循环氢压缩机反飞动阀;整合乙醇胺溶剂系统;优化蒸汽管网运行,停用部分蒸汽线。措施实施后,洛阳石化每年可节约燃料13705t,节约用电21786MW·h,节约蒸汽150800t,综合能耗实现57.87kg标油/t原油的目标。     

扬子石化延迟焦化装置节能措施及实施效果

扬子石化0.8Mt/a延迟焦化装置由于建成较早,加工工艺落后,2011年综合能耗达到23.04kg标油/t。结合装置特点,实施燃料气、蒸汽及用水节能措施。燃料气降耗方面,对达到使用年限的加热炉空气预热器热管进行部分更换,加热炉效率由90%提高至92%;使用气体脱硫装置的富余0.5MPa蒸汽作为热源,对燃料气进行加热,减少燃料气实际耗量5.16%。蒸汽节能方面,利用富余0.5MPa蒸汽替代1.0MPa蒸汽,节省1.0MPa蒸汽用量5.11t/h;随着装置凝结水回收项目的竣工,计划改用凝结水替代部分大吹汽蒸汽;同时,现场消除蒸汽漏点,更换腐蚀、减薄的碳钢管线,将其材质升级为不锈钢。节水方面,使用硫回收净化污水替代工业水,节省工业水用量7000t/a;拟将装置各点排放的凝结水集中回收,补入装置除氧罐或放水罐,进一步节省工业水用量。上述措施的实施,使装置能耗由2012年的22.93kg标油/t降至2013年的21.25kg标油/t,降幅达7.3%。     

高效热管技术在常减压蒸馏装置加热炉上的应用

介绍了高效热管及热管空气预热器的结构和工作原理，在常成压蒸馏装置加热炉上的应用效果、存在问题及改进措施。应用情况表明高效热管可充分回收烟气余热，南阳石蜡精细化工厂蒸馏装置加热炉应用高效热管后，热效率提高了7％。高效热管技术成熟可靠，投资少，见效快，可广泛应用于炼油化工装置加热炉上，降低燃料消耗，增加经济效益。     

对二甲苯装置的设计优化和节能措施

对二甲苯是重要的石油化工基础原材料。在对二甲苯装置设计过程中,除需关注产品质量和经济效益外,还需注重技术路线的资源节约和环境友好优势。对二甲苯装置通过增设循环塔流程,减少约40%的C8环烷烃循环,提高二甲苯分馏单元和吸附分离单元的C8芳烃进料量和产品产量,减少公用工程损耗;异构化单元采用热高分工艺,降低了反应进料换热器热端温差,有效降低了装置的能耗;采用Axens单塔15床层技术,简化了装置流程,提高操作灵活性,同时可减少过程能量的损耗和投资费用;应用新一代的OparisMax型异构化催化剂、EM-1100型歧化催化剂和SPX-5003型吸附催化剂,提高装置反应空速和目标BTX产品选择性,降低反应氢烃比;低温热回收技术及热集成技术的应用,可提高装置能量利用率,降低装置单位产品的物耗能耗水平;装置流程的优化设计大大增强了装置的操作灵活性;减排设计减少了有毒物质的排放。