空心杆热洗工艺技术应用

针对采用封上采下工艺油井无法进行热洗、加药等日常生产管理的问题,开发应用了空心杆热洗工艺,对于这类油井的清蜡提供了一种有效的技术手段。该工艺通过开发研究井下热洗阀组和地面热洗装置及配套工具,热洗时通过建立空心杆和油管的循环通道,避免了热洗介质污染油层现象的发生,同时解决了油套不通油井日常生产时的清蜡等问题,克服了传统油套反循环热洗清蜡工艺的弊端,提高了热洗效率,提高机械采油井的生产时率,清蜡彻底,并且节约大量热洗介质。目前在江苏油田试采一厂成功实施了7井次的热洗工作,取得了一定的效果。     

不同热洗工艺技术效果浅析

油井清防蜡工作一直伴随着油田开发过程的始终,如何防蜡、清蜡也一直是采油工程人员钻研的重点课题.在油井清防蜡工作中,一直在努力探索清防蜡效果最好的措施方法.对各种热洗方式进行了质量评价,逐步摸索出了一套适合杏南油田生产条件的清防蜡方法.     

濮城油田洗压井工艺技术研究与应用

现场调查和试验结果表明 ,洗压井工艺技术运用不合理 ,是导致地层污染和伤害的重要原因。分别介绍了带封隔器自喷井、光管自喷井和正常油井的洗压井配套工艺 ,并举例说明了这些工艺具有较好的效果。指出在不同地质构造条件下油藏施工过程中采用不同的洗压井工艺 ,对于解决地层污染和经济高效地开发中、低渗透油藏具有重要意义。     

濮城油田洗压井工艺技术研究与应用

现场调查和试验结果表明，洗压井工艺技术运用不合理，是导致地层污染和伤害的重要原因。分别介绍了带封隔器自喷井、光管自喷井和正常油井的洗压井配套工艺，并举例说明了这些工艺具有较好的效果。指出在不同地质构造条件下油藏施工过程中采用不同的洗压井工艺，对于解决地层污染和经济高效地开发中、低渗透油藏具有重要意义。     

蒸汽吞吐工艺技术在大庆油田的研究与应用

蒸汽吞吐工艺技术是通过对油藏加热来降低地下原油的粘度、溶解和溶化油层的堵塞、改善地层的渗流特性，从而提高原油在地层的渗流能力，达到提高原油产量、采收率的目的。该技术经过几年来的研究与应用，已初步形成了适合大庆油田的施工工艺和施工设计方法，本文论述了蒸汽吞吐工艺技术的技术原理和施工设计方法以及井下工艺管柱设计和井下工具的研究，并介绍了现场应用情况，通过应用表明，该技术在稠油和低渗透稀油和原油重质成分的开发中，具有广阔的推广应用前景。     

蒸汽吞吐工艺技术在试油井上研究与应用

由于稠油粘度高,流动性差,常规试油工艺技术及评价方法无法满足试油需要,为此开展蒸汽吞吐工艺技术在试油井上应用研究。论述了蒸汽吞吐技术在试油井上施工设计方法、施工工艺,并通过现场试验,取得了稠油试油所需的资料,为后期大规模开发稠油提供技术支持。     

新疆油田超稠油蒸汽喷淋循环冷却工艺技术研究与应用

针对新疆油田A作业区超稠油吞吐开发原油密度大、黏度高、采出液温度高、携汽量大的特性,采用蒸汽喷淋塔、循环泵、油水分离器、空冷器的设备组合来达到高效全密闭油汽(气)分离,从而形成了超稠油蒸汽喷淋循环冷却工艺技术。该工艺充分利用冷却水对废水进行循环冷却,收集并净化高温废汽,回收不凝气和轻质油,实现了废汽的低成本高效率回收,解决了常规分离器在介质黏度较大时造成的油气分离效果不佳的的问题,年创效益760万元。     

自能蒸汽自动热洗油井在线清蜡装置研制及应用

针对油井常规热水反洗井清蜡方法费用高、污染地层的问题,研发了自能蒸汽自动热洗油井在线清蜡装置,利用水源井自产液体和油井伴生气作为油井热洗的洗井液和能源,达到节能、清蜡、保护油层和安全生产的目的。现场应用表明:该装置具有移动方便、自动化程度高、操作简单、清蜡成本低、不污染油层的特点。     

低温甲醇洗工艺技术进展及应用

介绍了德国Linde、Lurgi公司低温甲醇洗工艺流程,对该工艺的特点及国内应用情况进行了综述。与其他酸性气体净化工艺相比,低温甲醇洗工艺具有选择性好、净化度高、吸收力强、能耗及操作费用低的特点。目前国内采用的低温甲醇洗工艺大多数是引进技术,成本费用较高,针对这种现状提出了注重自主创新、开发具有自主知识产权的专有技术和设备,以降低成本增强市场竞争力的建议。     

解吸除氧工艺技术在热采蒸汽发生器水质处理中的应用

方法采用解吸除氧工艺，对热采蒸汽发生器水质进行处理。目的解决胜利油区注汽站水源水含氧量高．从而导致蒸汽发生器炉管和注汽管线严重腐蚀的问题。结果解吸除氧工艺在胜利油区与蒸汽发生器配套应用后，可将水质含氧量由6～14m／L，降至0．03～0．10mg／L，再经辅助化学除氧，可将水质含氧量降至0．01mg／L以下．达到了水质含氧标准。结论采用解吸除氧工艺使其能满足蒸汽发生器水质除氧的要求。与常规热力、真空除氧相比，具有运行费用少，经济效益显著以及工艺流程简单、占地面积小．安装操作方便的特点。同时对防止隔热管碱脆，减轻地层中二氧化硅溶解而造成油层堵塞是很有利的。     

空心杆热洗技术的研究与应用

针对目前的锅炉车套管热洗清蜡方式存在的问题,研究了空心杆热洗技术。空心杆热洗装置主要由热洗三通、空心抽油杆、热洗单流阀及配套的光杆和光杆密封器等组成。洗井单流阀采取侧向岀液、下部预留口袋方式,大幅降低了洗井高压对抽油机载荷的影响,而且空心杆中的污物沉入口袋,防止了杂质对洗井通道的堵塞。现场应用结果表明,空心杆热洗洗井水量少,洗井时间短、效率高,热洗后油井排水期短、产量恢复快。     

水泥车热洗与掺水热洗两种热洗方式的优选

抽油机井在连续作业过程中会出现结蜡现象,目前热洗清蜡技术成为维持抽油机井正常生产的必要手段。A区块采出井可以采用水泥车洗井和掺水洗井两种热洗方式,以经济效益为指导,优选更加合理标准的操作方式,通过对两种热洗方式进行对比,制定评价方案,利用统计和运算确定评价需要的参数,并模拟计算在不同油价下两种热洗方式的经济效益,为日常生产中热洗方式的选择提供参考。     

孤岛稠油区块热采配套工艺技术研究与应用

为解决孤岛稠油区块存在储量动用不均、水侵影响加剧等主要问题和矛盾,降低含水上升率,提高稠油采收率,采取"用、排、停、堵、避"相结合的多种配套工艺措施,有效抑制了水侵速度;应用热采防砂、化学解堵等配套工艺技术,延长了生产周期,提高了油汽比,从而形成了适合孤岛油田稠油蒸汽吞吐的配套技术,取得了较好的开发效果。     

留楚油田油井热洗技术研究与应用

留楚油田目前有有杆泵井 10 0口 ,包括楚 2 8、 2 9、 4 0、10 2等断块 ,原油与地层特性表现为原油含蜡高、析蜡点高、粘度高和凝固点高的“四高一低”特征。另外 ,部分油井由于处于低含水期 ,斜井较多 ,偏远油井伴热效果差 ,这也对清防蜡工作造成了不利影响。较差的原油物性 ,造成了留楚油田热洗清防蜡工作量大、技术要求高。自 1994年投产以来 ,为解决蜡的问题 ,采用过刮蜡器、涂料油管、磁防蜡、电加热、化学防蜡、热洗等技术 ,都取得了较好的清防蜡效果 ,其中热洗作为一种实用技术 ,在留楚油田的清防蜡工作中一直起着主导作用 ,为留楚油…     

热洗清蜡工艺技术对比研究及应用

油井的清蜡问题一直是采油工艺的难题。采用热洗的方法进行清蜡是国内各油田广泛使用的工艺技术。通过对套管反洗、套管短路反洗、套管温控反洗、空心抽油杆正洗等热洗工艺技术进行对比分析,提出各种工艺技术的优缺点和适应范围。对现场使用效果较好的空心抽油杆正洗工艺技术和配套井下工具进行优化设计,并在现场进行试验,取得了较好的效果。应用效果显示,空心抽油杆正洗工艺技术可以解决低压、低渗、高含蜡等特殊油田的清蜡问题。     

油井井筒蒸汽热洗清蜡技术研究与应用

针对油井井筒结蜡严重,治理难度大,修井作业占比高等突出矛盾,开展了蒸汽热洗清蜡技术研究。以现场试验为基础,在结蜡井四种分类的基础上,对蒸汽热洗技术参数、运行管理模式等进行探索,明确了热洗周期、热洗制度、适应井况等关键技术指标,并结合各种治理措施的优缺点,构建了六种清蜡模式,形成以蒸汽热洗为主,自能热洗、井筒加药为辅的治理技术对策措施。     

热洗加药工艺的改造与应用

用齿轮泵抽吸地下罐液体，通常启停泵容易受到气候变化以及地下罐容积的影响。提出“n”型管虹吸原理剥造负压平衡罐，通过负压平衡使地下罐液体供到地面泵车组，工艺简单，便于操作，成本低，适合现场给热油罐车组加药。     

稠油热采井补砂工艺技术的研究与应用

针对胜利油田稠油热采井开发实际,根据稠油热采井补砂技术的基本原理,分析了防砂后期存在的问题,提出在原防砂管柱的基础上对地层及筛套环空应用补砂技术。补砂后形成高效挡砂屏障,弥补了地层亏空,提高了近井地带的渗透率,避免了捞出防砂管柱再次进行防砂的繁杂工序;同时挤入地层的大量砾石在弥补地层亏空的同时,也缓解了地层能量的损失,减少了套管受到的轴向压力,间接保护了套管不受损伤。该项技术通过在400余口热采防砂井上应用,取得了显著的效果,具有良好的推广应用价值。     

两种不压井,防污染油层的热洗工艺技术

为解决传统热洗工艺循环路径长,热能利用率低且在低能低产井中热洗液易漏失污染油层或压死井问题,采用机械洗井阀和温控封隔器两种新型井下工具改进了传统热洗管柱结构,并对三种热洗管柱的热洗效果进行了对比。结果表明两种新型热洗工艺技术克服了传统热洗工艺的不足,可满足不同井筒条件,该工艺技术不仅具有明显的经济效益,降低劳动强度,减少油层污染,也具有明显的社会效益。     

北西块聚合物驱热洗周期和热洗方法研究

针对聚驱井泵况管理难度大，热洗周期短，检泵率高和有效时率低的特点，结合北西块实际，从提高泵况管理水平，延长聚驱井热洗周期，降低检泵率和提高油井有效时率的角度出发，通过现场试验，摸索出一套行之有效的热洗周期和热洗方法，实际生产应用表明，该法在节能增效上收到了较好的效果。