炼油装置的热联合和热供料

在阐述了热联合原理的基础上,介绍了中国石化九江分公司推进物料互供,实施装置热联合的应用情况,同时针对目前热联合存在的问题进行了分析,并提出了改进措施。     

S-Zorb装置闭锁料斗过滤器运行问题诊断及处理

S-Zorb汽油吸附脱硫技术是国Ⅴ汽油升级的主要手段,其中闭锁料斗是吸附剂循环的中转站,通过程序控制确保吸附剂的连续再生。闭锁料斗是S-Zorb装置的核心设备,也是日常生产中最易出现故障,从而导致吸附剂循环中断的设备之一,其运行工况的平稳度直接决定装置的长周期稳定运行。以中国石化某公司150×104t/a S-Zorb汽油吸附脱硫装置为例,闭锁料斗是一个系统,过滤器、程控阀、通气盘等部分是一个整体,互相牵制,尤其是过滤器和阀门互相影响较大,日常运行维护时,需全盘考虑。严格控制闭锁料斗过滤器的压差不能超标,关注过滤器的反吹效果,减少装置手动操作,避免闭锁料斗填充过量,造成满罐。关注程控阀门的回讯时间,及时调正闭锁料斗相关参数,确保其可靠的填充料位。合理调整闭锁料斗操作相关参数,如料位高度、时间、压力等。通过优化改进,减少了因过滤器损坏导致的吸附剂泄漏,甚至破坏吸附剂系统的正常循环,为装置长周期运行提供保障。     

轻烃深加工装置供热改造及节能效果分析

中原油气高新股份有限公司天然气处理厂第二气体处理厂针对新旧装置供热不同的情况，对生产装置供热系统进行了工艺改造，实现了全厂两套生产装置采用新型高效节能的导热油炉进行供热。用导热油作为热载体替代原饱和蒸汽为装置供热，并对老装置供热管网进行了改造实行全厂两套装置集中供热，通过改造前后供热的参数及对能耗计量表明：改造后提高了生产供热的效率及供热的质量降低了供热损耗，增效明显。     

芳烃联合装置节能改造效果分析

中国石化洛阳分公司芳烃联合装置节能优化改造项目,主要是采用新型塔板技术,对芳烃联合装置的8个塔器和加热炉余热回收系统进行改造。塔器改造主要是对8台塔器的内件进行更换,将原有塔板一对一更换为新型复合孔微型高效塔板;加热炉改造主要是将歧化加热炉、二甲苯塔重沸炉和异构化加热炉等4台加热炉的空气预热器,由热管式空气预热器整体更换为扰流子管+搪瓷管的重型空气预热器,改造后的空气预热器为两级、四程列管式空气预热器。从装置综合能耗标定结果来看,实施节能改造后,加热炉热效率提高到91%以上,排烟温度降至118℃,各塔热利用率有所提高,再沸量均有下降。芳烃联合装置的综合能耗达到301.31kg标油/t产品,比改造前的352.19kg标油/t产品,降低约50kg标油/t产品,节能效果显著,达到了预期目标。目前,节能设备运行平稳,产品质量合格。     

湿法脱硫装置烟气换热器综合改造及效果分析

从脱硫装置设计存在缺陷、烟气换热器(GGH)换热元件板形问题、原烟气含尘浓度高、入炉煤含硫量高、除雾器除雾效果差、吸收塔浆液泡沫多、吹灰器的吹灰效果不佳等问题入手,分析了湿法脱硫装置GGH经常堵塞的主要原因。通过调研和分析,提出了GGH综合改造措施,并对运行及节能效果进行了分析。     

跨装置热联合项目节能改造效益分析

为进一步节能降耗和挖潜增效,提高石化企业经济效益及降低生产成本,茂名石化分公司对动力厂CFB装置和炼油分部加氢精制车间加氢装置、常减压蒸馏装置等实施了低温热回收、热联合项目的改造,取得了较好的节能效果,降低了生产成本.     

二甲苯装置加热炉余热回收系统改造及节能效果分析

洛阳分公司二甲苯装置有4台加热炉,设计热负荷为102.99MW,是主要的耗能设备,其能耗约占装置总能耗的43%~45%,改造前热效率仅为86.81%,且烟道局部压降过大,加热炉不能在自然通风条件下低负荷运行。2008年进行了技术改造:对烟道存在的问题进行消缺,减少了2个90°弯头,热烟道布置更加合理,烟气流向更加顺畅,烟道局部阻力降可降低52Pa;空气预热器更换为扰流子+搪瓷管重型空气预热器,末端采用搪瓷表面:由于其光滑的表面,积灰大为减轻;耐腐蚀性强,排烟温度可以降到并长期保持在140℃,最低降至118℃,热效率明显提高。克服了热管式空气预热器存在的寿命短、露点腐蚀和快速失效等问题,预热器的使用时间得以大幅延长,其正常使用年限可达10a以上。改造后,热效率提高到92.8%,加热炉能在自然通风条件下保持低负荷运行,节能效果显著。     

炼油装置低温热利用节能改造

中国石化九江分公司按照“温度对口、梯极利用”的科学用能原则,热源和热阱按温位高低热力学原理进行组合,建立低温热系统（大系统和小系统）,实现低温余热的优化利用。对低温热系统的流程和改造内容作了介绍,并对改造后的效果和能耗进行了计算,炼油实际能耗下降121.40MJ/t。按年加工原油420×10^4t计算,节能量为1.74×10^4t标煤;冬季全部热阱投用后,扣除热水泵运行及人工管理成本,合计年节能量为2.04×10^4t标煤。     

提高催化装置原料适应性的改造及效果

随着原料重质化和劣质化趋势加剧,给炼厂原有催化裂化装置的加工能力和产品结构提出新的要求。广州石化重油催化裂化装置已建成运行20年,近年来原料裂解性质差,原油品种更换频繁,装置的进料喷嘴、提升管出口快分和旋风分离器等关键部件设备老化,技术落后,已经不能适应原料劣质化变化需要,导致产品分布变差,催化剂耗量增加,系统结焦情况严重,加工负荷受到制约。为改善产品分布,增加渣油掺炼比例,提高装置运行效益,2009年大检修期间,采用中国石油大学(北京)开发的CSC快分系统和高效PV型旋风分离器,以及国产CS-Ⅱ进料喷嘴,对装置反再系统进行升级改造,取得了如下效果:产品分布明显改善,焦炭和干气产率下降,总液体收率提高1.21个百分点;提升管反应器的喷嘴汽耗减少1.6t/h;催化剂耗量下降0.23kg/t;并缓解了再生器烧焦负荷和气压机能力不足的问题,使装置的加工能力得到提高,年可增加运行效益3750万元。     

焦油加工装置改造的效果

在不改造主体设备、仪表,不影响系统正常生产的前提下,对焦油加工装置进行扩容改造,可实现装置能力的大幅度提升,有效降低系统的能源消耗,改善现场的作业环境.     

600MW锅炉热一次风旁路装置改造分析

通过4#锅炉热一次风旁路系统改造后试验和理论分析证明,4#锅炉在采用热一次风旁路装置后,降低排烟温度1．5℃以上;同时,通过提高磨煤机出口风粉温度3℃,降低锅炉排烟温度1．5℃以上。达到了降低锅炉排烟温度3℃以上的效果,年节约运行费用200万元以上。同时对热一次风旁路系统改造工作进行总结,并依据试验结果对旁路风门的操作方式以及该技术的推广提出了若干建议。     

锻造加热炉节能改造及效果分析

我厂锻工车间现有五台带余热锅炉的室式加热炉,燃料是重油。产品对象主要是船用或柴油机用中小型锻件,单件小批生产,两班制。过去,由于炉体结构不合理,管理不善等原因,单耗一直很高,热效率极低。从一九八一年开始,我们分批对五台炉子进     

炼油厂加热炉综合改造及效果分析

中国石油玉门油田分公司玉门炼油化工总厂随着“短流程燃料型”加工方案的调整,加热炉运行台数由20台减少为14台,用能水平明显提高,综合能耗显著下降,但主要装置(常减压、重整、焦化装置)加热炉都是上世纪90年代设计、制造的,运行时存在排烟温度高、氧含量高、入炉空气温度低、炉内壁保温破损、炉体漏风、炉体外壁温度高、燃料消耗大、热效率低等问题.针对上述问题,利用2010年7月份检修机会,对常减压、重整和焦化装置加热炉进行了综合改造.在采取系列综合改造措施后,3套主要生产装置的加热炉平均热效率由86.92％上升到了93.76％,平均过剩空气系数由1.36降低到0.86,平均排烟温度由224.25℃降低到了124.7℃,平均炉体表面温度由77.75℃降低到了37.7℃,加热炉运行状况得以大幅改善.随着加热炉运行状况的改善,瓦斯消耗量降低、装置处理量提高,极大地改善了装置各项经济指标.     

供热管网节能改造及输热能效分析

集中供热系统是一个由多种环节以及项目组成的一个系统完善的项目工程。因此,集中供热管网是一个动态运行的稳定系统,但是在运行过程中,也必不可少的会存在水力失调以及热力损耗的现象。因此,为了能够有效实现水力失调的平衡以及减少供热管在运行过程中出现的热力损耗,就需要提升供热管的实际工作效率,最大限度地实现供热效果的改善以及能源消耗的降低,进而有效提升社会经济效益的获取和节能措施的实现。通过对我国当前的集中供热现状进行探究,同时,针对供热系统运行过程中出现的相关问题进行探究,针对性地提出相应的解决措施,提出各优化设计方案,进而促进我国供热系统的完善与发展。     

火力发电厂热控仪表取样管路电伴热装置优化改造研究

在火力发电厂运营过程中,热控仪表取样管路电伴热装置的运行状态与发电厂的电力供应情况之间存在着极为密切的联系,文中主要以A火电厂为例,介绍了优化改造火力发电厂热控仪表取样管路电伴热装置的意义与方法,以期在保障热控取样管路工作灵敏性的基础上,促进火力发电厂的进一步发展,希望能够给读者带来启发.     

船舶柴油机尾气热电装置热分析及结构设计

船舶柴油机具有能耗高,热效率低的特点,对尾气余热回收装置进行热分析和结构优化设计能有效提高余热回收效率.对基于温差发电的船舶柴油机余热回收装置进行热分析,提出余热回收装置的优化规律.选取工程中热电模块材质、船舶柴油机常见工况作为仿真物性,用热电模块冷热端温度差作为热电转换效率的指标.在船舶柴油机常见的温度和速度工况范围...     

热电厂空气预热器节能改造及效果分析

文中介绍了某热电厂300 MW机组空气预热器节能改造的技术方案,阐明了空气预热器节能改造的技术原理,并对项目改造的节能效果进了分析。结果表明,机组空气预热器漏风率由改造前13.12%下降为5.76%,漏风率平均下降7.36%,年节约标准煤2 569 t,机组供电煤耗下降约1.51 g/k W。     

汽轮机通流改造节能效果及经济性分析

针对国内40台不同容量等级、参数水平、冷却型式的汽轮机发电机组,在调研各机组通流改造技术方案、改造前后汽轮机热耗、改造静态投资、改造节能效果的基础上,重点分析实施通流改造项目的 经济效益,并对比不同外部条件对改造效益的影响.研究结果表明,汽轮机发电机组通流改造改造后100％ THA工况下发电煤耗可降低5～ 15 g/k...     

重油催化裂化装置改造运行分析

为了提高反应剂油比,增强重油裂解能力,提高装置处理量,长庆石化分公司决定对原1．4Mt／a重油催化裂化装置提升管反应器及待生循环线路进行改造。此次改造的核心技术是为实现“低温接触、大剂油比”而采用的高效催化技术,该技术把部分待生催化剂返回至提升管底部,与再生催化剂混合,从而降低与原料接触前的混合催化剂的温度,大幅度提高反应剂油比。该技术在提升管底部设置催化剂混合器,使催化剂在与原料油接触之前形成理想的环状流。通过此次改造,提高了反应剂油比,增强了重油裂解能力,提高了装置处理量,产品分布明显改善。装置加工量由改造前的125t／h提高到170t／h;轻油收率明显提高,由改造前的60％左右提高到65％左右。尤其是汽油收率．由39％提高至45％;同时干气、焦炭及损失明显减少,由19％左右下降至14％左右;从产品质量来看。汽油烯烃含量由40％下降至35％左右,辛烷值下降约2个单位,对柴油、液化气质量基本没有影响。     

凝泵变频改造效果及问题分析

通过介绍高压变频器在700MW机组的凝结水泵节能改造应用情况及变频改造方案的具体实施。对变频改造前后凝泵的能耗进行分析比较,允分说明高压变频器具有显著的节电效果。基本消除了阀门的节流损失,减少凝泵 启动电流刘系统和电机的冲击,保证了系统随时维持在最佳运行工况。对改造过程中遇到的一些问题进行了论述,手要是元件的散热不良易导致设备出故障,提出防止类似问题重复出现的对策,为同类电厂改造提供了参考。