石油钻机应用网电技术方案浅析

针对各类石油钻机使用工业网的方案,分析了不同网电驱动方案的优劣,提出了各类钻机使用工业网电的最优方案,同时对使用过程中需要注意和解决的问题提出了建议,以确保在满足钻井工艺要求的前提下,高效利用施工地的工业电网,实现节能减排、降本增效的目的。     

钻机网电改造的效果分析与发展对策

油田钻井施工区域电网改善,引出了钻机进行网电改造的问题。就钻机网电改造方案(包括:机械钻机及复合(半电动)钻机改造成低压网电钻机,电动钻机直接改造成网电钻机,机械钻机改造成高压网电钻机,井场用电改造为网电)及其改造后的优劣势与经济效益作了介绍和分析,并对今后的网电改造提出有关的建议。     

调速型液力耦合器在改网电钻机驱动的配套应用

在分析调速型液力耦合器特点的基础上,探讨了调速型耦合器在机械钻机改网电钻机驱动上的应用及改造方案,包括机械钻机改网电钻机驱动设计、转盘独立驱动改造,最后提出了调速型液力耦合器在石油钻机发展中的几点建议。     

中原油田元坝区块网电钻井改造技术应用研究

目前国内大部分油田使用的钻机是机械钻机和电动钻机,主要用柴油发电机给钻井系统提供动力,需要消耗大量的柴油,钻井成本较高,工人的劳动强度又大。为响应国家节能减排降耗要求,中原油田对部分在用的钻机进行网电改造。介绍了网电改造的依据和可能性,对改造方案进行了论述,总结了网电改造取得的成果,并展望了网电改造的前景。     

DDF电驱动钻机电气控制系统

1 .电驱动钻机钻机是大功率、多工作机联合工作的重型机械。在石油天然气工业中钻机起着重要作用。然而传统的机械钻机机械传动系统复杂、能耗大、效率低、自动化程度低、手工操作繁重、工业卫生条件差。随着石油工业的发展 ,深井、超深井增加 ,钻采技术日趋复杂 ,传统的机械钻机也越发显得力不从心 ,大力发展新型电驱动钻机已成为钻机发展的必然趋势。新型电驱动钻机采用ＡＣ—ＳＣＲ—ＤＣ驱动比机械驱动钻机有以下突出优点 :传动效率高 ,比机械驱动约提高 1 6 % ;具有无级调速的钻井特性 ,可提高钻井效率 ,柴油机—发电机组始终处在最佳…     

江苏油田钻机网电拖动技术改造

根据江苏油田电网自身特点,围绕钻机实施网电拖动技术改造的具体要求,对钻机网电拖动方案进行探讨,形成了一套符合江苏油田电网实际,切实可行的并具有江苏油田特色的钻机网电改造方案。通过现场试验和使用,采用工业电网取代柴油发电机组或柴油机给绞车、转盘、泥浆泵及MCC等提供电力,不仅省钱、省油,节约钻井成本,还可减少现场的噪声、废气排放和油污污染,缓解工农矛盾,可实现节约、安全、清洁和高效生产。     

推行“油改电”项目节能增效的探讨

针对大庆油田深井钻机能耗较高的突出问题,以节能增效为目的进行管理创新,改变电动化深井钻机传统驱动方式,由柴油机发电机组驱动钻井改为利用工业电网驱动钻井(简称"油改电")。通过现场调研和理论分析及现场实践,解决了钻机改造和设备配套方面的几项关键技术,实现了利用工业电网驱动钻井的安全性、节能性和实用性;试验井资料分析表明效果显著,完全可以在油田全面推行"油改电"项目,为油田节能增效实现绿色钻井、科技钻井拓宽了渠道。     

冀东油田“绿色钻井”助力低碳发展

冀东油田新堡古2平台南堡36—3650井正在紧张有序地进行起钻作业。与昔日不同,井场不再有震耳欲聋的轰鸣声,也见不着丁点儿黑烟。经实施网电改造,这口井的钻机已实现网电驱动“绿色钻井”。着眼于节能减排、低碳发展,冀东油田甲乙双方密切合作,深入开展劳动竞赛,积极探索网电驱动“绿色钻井”方式,不仅提高了钻机控制系统的稳定性,实现大气污染物零排放,而且显著改善钻井工人的作业环境,降低了钻机维护工作量和动力费用支出,使钻井生产更加安全、高效、环保。     

超深井钻机网电改造技术及推广应用

分析了西南地区钻机实施网电改造的可行性、改造方案及技术配套,并根据现场应用情况,成功地在西南地区钻井市场大面积推广使用网电钻机,取得了较好的经济效益和社会效益。     

电驱动绞车设计方案探讨

石油钻机绞车是石油钻机上一个极重要的工作部件。设计绞车的主要依据 ,就是要求要适合钻井工艺。现用绞车有机械驱动和电驱动 2种 ,机械驱动绞车 ,基本模式相同 ,结构较为复杂 ;而电驱动绞车有较大的发展 ,且绞车结构逐步趋于简单化。1　早期高压交流电驱动钻机我国早在 60年代就使用了交流驱动钻机。只是该种钻机的绞车在结构上无改进 ,是用交流电动机代替小功率柴油机。在大庆油田使用的БＹ 40型钻机和与此同级别的钻机上 ,有若干数量钻机采用电驱动方式。但原钻机的传动系统 ,绞车结构上都无改动。 1 967年前后 ,胜利油田用 660 0Ｖ的…     

轻型平台钻机电力系统变频技术及钻井智能化操作

对交流变频电驱动石油钻机与机械驱动钻机、直流电驱动钻机进行了比较,并以PL19-3康菲项目为例,介绍了轻型平台钻机电力系统变频技术及钻井智能化操作。     

电驱动气体钻井设备设计方案

针对目前中石油集团公司特别强调在钻井生产中节能降耗,减少碳排放,降低生产成本等要求,提出 供气设备配套电驱动技术方案。气体钻井供气设备电驱动方案采用全场供电方式,利用网电和井场变压器,配套 ＶＦＤ控制房、集中远程监控系统、电驱动空压机和电驱动增压机。论证了在柴油驱动设备基础上改为电驱动可行 性小,需要重新设计配套软启动功能的电驱动空压机和变频控制系统的电驱动增压机。通过配套电驱动技术,气 体钻井能达到节能减排的要求,促进气体钻井技术的应用和发展。     

大功率电驱动钻机动力机组改造

分析了目前电驱动钻机的应用现状,提出了一种能满足高泵压、大排量钻井生产需求,特别是大井眼的改造方案。分析表明,更换电流传感器的方案具有投资小、收效大且实用的优点,可大大改善动力机组的输出功率。现场使用验证了该方案的可行性和实用性。     

《石油矿场机械》1981年1～6期总目录

·钻井机械· 期 号钻井绞车刹车副的研究 1日本、罗马尼亚和国产钻机绞车刹车副测温与工作条件 l绞车钻深能力的确定和应用 1钻井设备的定额意味着什么? 1钻井绞车刹车副的研究(续) 2钻井修井装置中的电磁刹车 2链条疲劳寿命的计算方法 3石油钻机刹车鼓失效分析 3如何提高钻机的效率 3电驱动发展的新趋势 3错层式钻机 3大型防喷器的液压拖架解决了大问题 3大钻机即将问世 420000磅/英寸。的环心防喷器问世 4深井钻机驱动型式的选择 5交流可控硅电驱动钻机具有良好的经济性 5国产3”~250公斤/厘米。硫化接头水龙带(ZT一1) 试制成功使用效果…     

复合型传动钻机

针对我国机械驱动钻机传动路线长,结构复杂和效率低下的问题,宝鸡石油机械厂提出了机械传动和电传动复合型驱动钻机方案,这一方案是根据绞车,转盘和钻井泵三大工作机的特点和性能要求,灵活选用相适应的动力驱动方式,有效地组合在一台钻机上,后台为机械驱动,由柴油机和变矩器组成的动力机组驱动钻井泵,通过链条翻转箱驱动绞车,传动紧凑,效率高,无复杂的高钻台爬台传动机构,前台为电驱动,驱动猫头绞车和转盘,井架为前开口,低位安装,整体起升,前台底座为自升式,采用钻机绞车自身的动力起升,第一台7000m复合驱动钻机已顺利钻完一口工业油井。     

新型双升式机械驱动石油钻机系列

双升式机械驱动石油钻机,是继传统机械驱动、ＡＣ－ＳＣＲ－ＤＣ驱动、ＡＣ－ＧＴＯ－ＡＬ电驱动之后的又一种新型钻机。该类型钻机既具有机械驱动钻机成本低,操作维修简单的特点;也具有电驱动钻机整体起升模块化组合,大块移运的特点。文中介绍了２种双升式机械驱动钻机的传动方案及特点。     

更新改造钻机驱动与传动方式浅析

在钻机的更新改造中,驱动方案和驱动方式的选择备受关注。就驱动方案而言,单独驱动、统一驱动和分组驱动各有千秋,应根据不同驱动方式和施工作业环境优选其一。对于驱动方式,国内现有钻机多属机械驱劝。对机械驱动、电驱动、液压驱动和混合驱动的比较分析表明,电驱动在特性匹配、传动效率、可靠性、运移性和环保性等方面更具优势,因此为国外钻机普遍采用,只是因其造价较高,尚未为国内钻机广泛采用。而近年来开始采用的交流变频驱动,则是钻机驱动与传动技术的发展方向。     

钻井功率的分析及动力机与载荷正确匹配的好处

对一台钻机正确地配置柴油机就能简化钻井操作,减少首次的设备投资,并显著地降低燃料油、润滑油和维修的费用。 不管钻机的驱动型式是机械驱动,还是SCR①,DC-DC②电驱动,动力机选择的标准和步骤都是相同的。     

交流可控硅电驱动钻机具有良好的经济性

近五年多来,交流可控硅电驱动钻机的建造及其应用已大大增加,从而代替了机械驱动钻机和直流—直流电驱动钻机。虽然大家公认交流可控硅电驱动钻机的操作较为经济,但在这方面却几乎没有提出具体数据,所做的分析也较少。本文对交流可控硅电驱动钻机的成本作出评价,并与机械驱动钻机,直流电驱动钻机作一比较,包括一次投资、操作成本、维护保养成本、修理成本以及由于停机时间所造成的经济损失。同时,还提出一些用于降低成本的操作程序方面的建议。了解交流可控硅电驱动钻机的优点以及正确地培训井队人员可以减少成本。为获得交流可控硅电驱动钻机所能节约的成本,下面介绍钻机进行成本比较的一个     

河南油田网电钻机改造方案与应用分析

利用高压电网的电力替代钻机配备的柴油机和柴油发电机组为钻机提供动力,可节约钻井成本,减少二氧化碳和硫化物的排放,并能方便地调整泥浆泵排量、转盘转速和起下钻的速度,使钻机性能、可靠性、钻井速度得到提高。对河南油田两种现用钻机的改造方案进行了分析对比,并提出了今后完善的措施。现场应用表明:改造后的网电钻机性能得到显著提高,钻井成本大幅度下降,具有很好的推广应用前景。