用非氰化浸出—特种树脂吸附湿法新工艺从硫酸烧渣中回收金的工业实践

本文介绍了采用非氰化浸出一特种树脂吸附湿法新工艺从硫酸浇渣中回收金的工业实践结果。采用简单设备，在矿浆浓度６０％、温度６０℃、〔ｈ２ＳＯ４〕为１ｍｏｌ／Ｌ、〔ＮａＣｌＯ３〕为５ｇ／Ｌ、Ｅｈ保持在６００￣７００ｍＶ条件下进行搅拌浸出、用Ｒ４１０特种树脂进行吸附。饱和树脂用Ｈ２ＳＯ４溶液（０．１ｍｏｌ／Ｌ）洗涤、酸性硫脲溶液解吸，电解沉积Ａｕ，所得Ａｕ粉纯度〉９９％，Ａｕ的总回收率达９４％。该工艺流程     

提高硫酸烧渣金回收率技术改造实践

对处理硫酸烧渣原氰化炭浸生产工艺流程进行了技术改造。通过采用预处理消除铁、铜、铅等杂质对氰化炭浸的影响、提高入浸矿浆细度等措施,使金的回收率从50%提高到86%,提高了企业的经济效益。     

氰化尾渣压力氧化—氰化浸出金试验研究

对含金8.75 g/t的氰化尾渣进行压力氧化—氰化浸出试验研究。经工艺矿物学研究可知：氰化尾渣中金矿物粒度微细且主要被硫化矿物包裹,常规氰化浸出难以获得理想指标。压力氧化预处理可解决上述问题,使金得到有效回收。通过单因素试验研究了压力氧化过程中矿浆浓度、反应压力、反应温度、氧化时间及磨矿细度对预处理效果的影响。结果表明：在矿浆浓度12%、反应压力3.2 MPa、反应温度220℃、氧化时间2.0 h、磨矿细度-0.045 mm占95%的最佳条件下,平均金浸出率达到90.75%。     

从铜浸出渣中提取金的实验室和半工业试验

本文根据铜浸出渣特性,描述了全泥氰化—锌置换法提取金的实验室和半工业试验结果。     

从氰化尾渣中回收金的氰化工艺研究

焙砂氰化尾渣、细菌氧化—氰化工艺生产的氰化尾渣(后简称细菌氧化氰化尾渣)分别与助浸剂一起细磨10—30min后,在选择条件下进行常规氰化浸出,可使焙砂氰化尾渣的金品位从1—3g／t下降到0．3—0．5g／t,细菌氧化氰化尾渣的金品位从3—11．2g／t下降至0．5—1．1g／t,其中部分氰化尾渣金的氰化浸出率可达90％—95％。     

金的非氰化浸出研究(Ⅰ)

试验研究了用 Na Cl O在碱性介质中直接浸出矿石中的 Au。Au的浸出率在 85%以上。     

氯化钠—次氯酸钠法从氰化渣中回收金

以氯化钠为溶剂,加入适量次氯酸钠,考察了液固比、浸出温度和时间对氰化渣中金浸出率的影响。结果表明,在下述最优试验条件下,金浸出率可以达到41%以上:浸出温度50℃、浸出时间3h、液固比4。     

用硫酸从湿法炼锌尾渣中浸出锗

研究了用硫酸从某湿法炼锌尾渣中浸出锗,考察了相关因素对锗浸出率的影响。结果表明:在冶炼渣细度-74μm占84.73%、液固体积质量比5/1、浸出温度90℃、氟化铵用量100 mL(质量浓度50 g/L)、硫酸用量150 mL(浓度5.7 mol/L)、浸出时间120 min条件下,锗平均浸出率为91.73%,浸出效果较好。     

加压氧化-氰化浸出工艺从酸浸渣中提金试验研究

对加压氧化-氰化浸出工艺从酸浸渣中提金进行了试验研究。研究结果表明,利用高效浸金设备进行氰化浸出4h,金的氰化浸出率可达97．85％;其与常规氰化法相比,浸出时间缩短了32h。浸出率提高了2．05％,NaCN用量减少了4kg／t。该工艺是一个值得推广的金浸取方法。     

金的非氰化浸出研究（Ⅱ）

研究了用次氯酸钙 氯化钠直接从矿石中浸出金。金的浸出率在８５ ％ 以上。     

浮选精矿氰化尾渣金、银回收研究

对致使含硫、砷浮选金精矿氰化浸出率低,尾渣全、银品位高的原因进行了分析;介绍了目前在提高氰化尾渣金、银浸出率方面所采用的措施,指出通过加入混合添加剂、采用两段焙烧、氰化前加入助浸剂共磨,可使尾渣中金、银的氰化浸出率提高到82．92％和61．54％,品位降至0．55g／t和30g／t。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

从焙烧氰化尾渣中回收金、银的试验研究

通过试验提出一种从焙烧氰化尾渣中回收金、银的工艺方法。该工艺是将氰化尾渣加添加剂再磨至-400目含量大于95%,以除去矿样中的砷,并使氰化尾渣中脉石包裹的金、银暴露;然后用30%除杂剂加热浸取杂质,并除去金矿物表面的钝化膜。处理后的矿样采用氰化法进行浸取金、银。试验结果表明,该工艺可使焙砂氰化尾渣中金、银的氰化浸出率分别达到65.00%和41.49%。     

从硫酸烧渣中回收铅的试验研究

进行了H2SO4+NaCI溶液浸出低品位硫酸烧渣回收铅的试验研究.考察了氯盐浓度、酸度、液固比对铅漫出率的影响.在氯盐浓度300g/L、[H+]=1mol/L、液固比5:1的条件下,铅的浸出率迭97.28%.以CaO调节漫出后液pH值为9,沉淀中铅的品位达到60%.     

超细磨-树脂矿浆法从黄铁矿烧渣中回收金的研究

研究了超细磨－树脂矿浆法从黄铁矿烧渣中提金新工艺，以氧化铝球为研磨介质，考察了磨矿粒度，液固比，磨浸时间，助磨剂，助浸剂等因素对浸出效果的影响，以AM－2b树脂为吸附剂，弱酸性硫脲为解吸剂从氰化矿浆中回收金，分别用静态法，动态法考察了时间，温度，酸度，流速等因素对AM－2b树脂吸附金和解吸金的影响，研究结果表明，在适宜的条件下，金的回收率可达85％。     

氰化尾渣中金的回收试验研究

某黄金矿山生物氧化—氰化炭浸工艺产生的氰化尾渣中金品位较高,为2. 40～3. 60 g/t。试验考察了焙烧氧化—氰化浸出工艺回收金的可行性。结果表明:在焙烧温度500℃、弱氧化气氛下焙烧120 min,获得的焙砂在氧化钙用量15 kg/t、矿浆浓度33%、氰化钠用量1. 0 kg/t、浸出时间24 h条件下进行氰化浸出,浸渣产率为88. 80%,金浸出率在94. 92%以上;采用焙烧氧化—氰化浸出工艺回收氰化尾渣中的金是可行的。该研究为氰化尾渣中金的回收利用提供数据参考。     

用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜

研究了用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜,再用硫化钠从浸出液中沉淀铜,考察了废酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌时间对铜浸出率的影响。结果表明:在废酸质量浓度123 g/L、液固体积质量比3/1、温度30℃条件下搅拌浸出3 h,铜浸出率达82.1%;浸出矿浆用石灰乳中和至pH=4.0,液固分离后用硫化钠沉淀铜,铜回收率为81.45%,沉淀物中铜质量分数为34.5%;沉铜后的废水用石灰中和后循环使用。此工艺可实现以废治废,回收有价金属。