大型变压器油箱箱沿力学模型和边界条件模拟的研究

讨论了大型变压器油箱上下箱沿连接处力学模型的建立以及各种情况下箱沿处边条件的模拟，为变压器油箱强度的整体分析和分体分析，提供了有益的资料。     

变压器焊接油箱渗漏原因及对策的研究

文中给出了油箱渗漏的主要部位,分析了产生渗漏的原因,提出了相应的改进措施,制定了防止油箱渗漏的质量保证体系。     

钳夹式变压器油箱的动态测试与计算

本文对钳夹式油箱的模型进行了动态测试和计算。测出了前十阶固有频率和振型;并找出了结构的薄弱部位。同时将此结构进行有限元划分,用SAP5程序进行了动力计算,所得前十阶固有频率与试验的结果比较一致,有限元模型和试验模型比较接近,从而为油箱的动力设计与计算打下了基础。     

巨型变压器油箱的光弹性实验应力分析

本文利用光弹性实验的直观、适于选型等特点,为巨型钳夹式变压器油箱的箱耳选型。由于箱耳与油箱纵向侧壁框架连成一体,故取油箱的侧壁框架和箱耳为一体来进行研究。但侧壁框架是由薄壁槽形截面杆件组成,其几何相似模型制做困难,本实验将侧壁框架设计成矩形截面的变态模型,模型设计公式根据相似理论导出;模型箱耳与实物完全相似,由此模型所测得的箱耳的应力分布是符合实际情况的。通过光弹性实验最终为钳夹式变压器油箱选出了合理形状。     

变压器上节油箱变形与应力分析

在变压器安装中发现开关侧油箱顶盖局部变形过大，为了检验油箱的设计强度，采用有限元法分析了变压器上节油箱的应力与变形，并根据计算结果分析了油箱设计中的问题，提出了改进措施。     

MVA500kV变压器油箱的模型实验研究和动态信号分析

对变压器油箱进行了模型试验研究和动态信号分析,得到了油箱的应力分布规律以及运输过程中动荷对油箱强度的影响,为MVA500 kV变压器油箱的设计提供了有益的参考资料。同时,还对有机玻璃材料的力学性能作了详细的研究,为塑性模型实验积累了一些经验。     

巨型钳夹式变压器油箱模型箱耳和压柱的撞击响应

本文通过油箱模型的撞击试验,对撞击响应作了全面的分析,由试验得到的撞击应变波形曲线和撞击时的动应力值,表明刚性撞击对油箱结构强度影响极大,而有阻尼的弹性撞击对油箱强度的影响较小。因此,必须改善油箱压柱和箱耳的接触状况,才能减小撞击对油箱的影响。     

真空断路器断开空载变压器的过电压限制

对真空断路器断开空载变压器的过电压原理进行了阐述，对过电压的限制措施进行了分析，并详细分析了两种常用的保护装置。     

略谈电力变压器的在线监测

通过分析电力变压器故障的特征量,探讨了实现电力变压器在线监测的可能性,并介绍了几种在线监测的方法.     

基于逆向工程的摩托车油箱设计

简明阐述了逆向工程技术的基本概念及几个关键问题，介绍了基于逆向工程的产品设计开发过程。并以某款摩托车油箱的设计为实例，通过选用合适的硬件系统和软件系统，采用基于逆向工程的开发技术完成了设计，大大地缩短了产品的开发周期，获得了令人满意的设计结果。     

基于神经网络的变位储油罐罐容表标定

用数学建模方法研究了变位储油罐罐容表的重新标定问题.通过建立神经网络数学模型,对变位储油罐罐容表进行了重新标定,并利用扰动分析法对模型稳定性进行检验.结果表明,该方法计算误差小、稳定性好,易于应用与推广.     

基于流固耦合作用的罐式集装箱强度分析

应用FLUENT软件对罐车在刹车过程中罐内液体的晃动情况进行模拟,并基于最大水击压力工况,运用有限元分析软件ANSYS对罐车进行应力分析。研究表明:按实际刹车制动过程液体晃动水击内壁压力计算的液化气体罐式集装箱的罐体最大应力要比按JBT 4781-2005标准计算的最大应力值增加38.6%。而且按照JBT4781-2005液化气体罐式集装箱规定计算得出的罐体各部分应力均低于许用值;但是在实际液体晃动产生的水击压力作用下,在支撑圈与封头连接处的应力大于许用值,不能满足强度要求。     

汽车燃油泵性能真空度法测试系统

针对燃油泵输油性能传统测试方法的弊端，研究出一种新的检测方法-汽车燃油泵真空度法，即利用负压传感器可测量出燃油泵在非液体（气体）工作下的真空度，并运用计算机技术、电子技术，对连续检测过程的多种操作自动进行数据采样、传输存储、处理加工、动态显示等智能控制，无须人工干预，实现了燃油泵生产线的智能装配检测。     

采用吊阀系统的油罐强度有限元分析

采用弹性力学理论对油罐径向位移进行了理论分析，在有限元计算模型的处理中，对由不同厚度钢板焊接而成的罐壁进行了板壳元的厚度偏移处理，并详细讨论了地震载荷的计算和影响，为提高计算精度，在整体计算的基础上，对油罐吊阀部位进行了有限元局部细化分析，计算结果表明，在罐壁与管道连接处存在严重的应力集中，在吊阀系统设计时应引起重视。     

大型空气球罐开孔结构的强度评定及疲劳分析

采用应力强度评定与疲劳分析的方式探究球罐开孔结构是否满足设计应力强度要求,以2 000 m³的大型空气球罐为例,利用有限元分析软件对空气球罐上、下极板进行了设计工况下的静力分析。计算得到球罐下极板最大应力强度值为334.07 MPa,位于人孔M2凸缘内拐角处,上极板最大应力强度值为404.28 MPa,位于放空口N4接管内壁。在球罐开孔结构选取的14条路径上的应力值作为强度评定依据,上、下极板的最大应力值作为疲劳分析依据。结果表明:其计算结果均满足强度评定标准,空气球罐开孔结构交变应力满足疲劳要求,大型空气球罐开孔结构的设计满足设计应力强度要求。