珩磨电镀

1984年底,中国机床代表团赴美考察,在参观一家珩磨机制造厂时,偶尔发现珩磨机与电镀液配合在对汽车发动机缸套进行珩磨电镀,4in缸套镀0.5mm厚只要15～20min(分),电镀速度之快的确少见。该发明原先应用在修复工艺中,现在已在产品加工中应用,不仅用于缸套加工,而且柴油机其它零件都可采用这项新工艺。这种加工工艺方法是珩磨和电镀两种工艺的结合,能够在零件表面均匀     

塑料真空蒸镀溶剂LZ—407的研制与应用

塑料制品表面电镀装饰处理,最早采用的是水镀法,这种传统工艺方法既不能满足塑料制品大批量装饰需要,又会造成严重的环境污染.80年代初,日本首次采用塑料表面真空蒸镀技术,使塑料表面电镀工艺产生一个大的飞跃.     

电镀金刚石丝锥的加工工艺

对电镀金刚石丝锥的加工工艺进行了研究,给出了电镀金刚石丝锥的制造过程,主要包括镀液的配制、金刚石的清洗、上砂槽的制作、试件的镀前处理、预镀、上砂、增厚处理等。通过大量的实验研究和数据分析,重点讨论了电镀工艺参数、主盐浓度对镀层硬度和沉积速度的影响。     

蒸镀薄膜技术在机械制造中的应用

大多数机械零件往往是由于磨损、腐蚀、疲劳等与表面有关的原因而导致失效。为了提高零件的使用寿命,除了正确地选择材料,合理地确定冷热加工工艺之外,改进零件表面性能,已成为重要的研究课题之一。用蒸镀方法在零件表面上,沉积一层与基体材料的物理化学性能不同的薄膜称之为,蒸镀薄膜技术。蒸镀薄膜的工艺,主要有化学气相沉积(CVD),溅射(Sputting)和各种离子镀(如离子镀Mattox法、射频离子镀RF.I.P、空心阴极型离子镀HCD.I.P、感应加热离子镀(I.Gum.I.P)、低压等离子     

代替镀硬铬电镀层的研究现状

传统镀硬铬技术存在环境污染问题及镀铬层的性能缺陷。电沉积合金及其复合镀是比较有前途的代硬铬工艺。本文综述了近年来代替镀硬铬电镀层的研究进展。重点探讨了非晶电镀、复合电镀和合金电镀代替硬铬电镀层的研究现状,结果显示以上镀层无论在使用性能还是在环境保护方面均优于硬铬镀层。     

真空镀膜工艺参数对于薄膜性能的影响

薄膜镀制是固态的膜层材料在真空条件下蒸发或者溅射,经过气相传输,在基片表面沉积成薄膜。相同的薄膜设计,因操作人员、时间、设备、工艺参数等的不同,结果相差甚大。影响薄膜特性的工艺参数非常多,但对于这些工艺参数的测控却非常有限。举例来说,     

快速电镀在机械修理中的应用

快速电镀的最大优点是速度快,镀后一般不需要加工可直接装配,简化了工艺,节省了时间,特别是在抢修设备时,更能发挥有效作用。一、快速电镀简介 1.快速电镀原理快速电镀使用特制的镀液和带有不溶性阳极的镀笔(见图1),工件接电源的负极,镀笔接电源的正极,靠浸满镀液的镀笔在工件表面上擦拭而获得电镀层(见图2)。它不需要镀槽,其电镀层沉积原理和槽镀相同,都是溶液中的金属离子在阴极(工件)上放电结晶的过程。所不同的是快速电镀中镀笔和工件有剧烈的相对运动,被镀表面不是整体同时发生金属离子还原结晶,而是工件表面上的各点在镀笔与其接触时瞬时放电结晶。     

基底温度对YbF3薄膜缺陷和光学性能影响研究

采用热蒸发法镀制了单层Y bF3薄膜,观察了薄膜表面主要的微观结构缺陷,研究了沉积温度对薄膜折射率与表面缺陷的影响,测量了薄膜施加沉积温度前后的粗糙度变化。结果表明:通过加温可以降低薄膜的表面粗糙度与缺陷密度大小。     

电镀废银的回收和利用

由于金属银具有良好的导电性能,因此在电子仪器生产中常被用来镀覆到其它金属(如铜)的表面,以增加导电能力。常用的电镀方法将使镀件挂具的未绝缘处沉积上银,沉积速度一般比镀件上快,况且镀件返工不可避免,因此回收和利用电镀废银在电镀行业有广泛意义。镀覆到金属表面的银层很薄,不便用物理方法回收,采用化学方法较为简便。下面介绍的即是可行的化学回收法之一。一、回收方法首先将有银镀层的夹具置于硝酸溶液     

SiO2薄膜斜角蒸镀工艺研究

利用斜角蒸镀工艺镀制SiO2薄膜是获得低折射率薄膜的一个有效方法。通过电子束蒸发镀膜方式,利用自制的斜角蒸镀装置,研究了SiO2材料在斜角蒸镀工艺中薄膜倾斜角度与沉积角度的关系,薄膜沉积厚度与设定厚度的关系,薄膜折射率与沉积角度的关系。实验表明利用斜角蒸镀工艺镀制低折射率薄膜是可行的。实验得到了折射率为1.10的SiO2薄膜,并得到了重要的SiO2的折射率与沉积角度关系曲线。     

铝合金表面电沉积Ni-SiC复合镀层的研究

针对铝合金表面的电镀特点,采用化学侵锌、预镀镍等预处理方法,在铝合金表面得到了表面光洁平整,内部质量优良,与铝合金基体结合紧密的Ni-SiC复合镀层。研究了镀液中SiC浓度、电流密度、搅拌速度、镀液pH值和镀液温度等电镀参数对复合镀层厚度、镀层中的SiC体积分数及镀层显微硬度的影响。结果表明,电镀工艺条件的改变影响Ni-SiC复合镀层的共沉积速度与SiC粒子在镀层中的体积分数。当镀液SiC浓度为120g/L时,镀层中的SiC体积分数为8.5％,硬度为504.6HV,较纯铝(82.5HV)提高5倍,较纯镍(242.5.HV)提高l倍。     

电镀金刚石制品制造工艺简述

电镀金刚石制品通常以钢材为基体 ,应用电镀的方法镀上一层镍或镍基合金作为结合剂而制成的。金刚石磨料就镶嵌在镀层中 ,结合剂金属是以电结晶方式从溶液中沉积在基体上。常见电镀金刚石制品有磨头、磨杆、铰刀、掏料刀、内园与外园切割片、各种机用和手工锉刀、修整滚轮等。这些制品常用来磨削小孔和特殊型面、套料和切割半导体材料。电镀地质钻头和扩孔器、具有间断工作面的电镀磨刀砂轮、网状柔软磨具、各种电镀磨轮 (平形、杯形、成型磨轮、无心磨轮 )、电镀珩磨油石、砂带、排锯、线锯等也广泛被应用。电镀金刚石制品制造工艺一般包括…     

刷镀工艺修复轴颈的实例

一、刷镀的意义快速刷镀是一项旋转机械零件修复的好方法,这种刷镀方法的镀积速度比一般槽镀快。施工作业中是用刷子蘸上镀液往工件上涂刷,很快地完成电镀工艺过程的方法。二、刷镀修复机件工艺合理安排刷镀修复机件过程,正确选择好工艺是确保镀层质量的重要手段,其具体的工艺措施如下。(1)表面预加工。消除工件表面上的毛刺、疲劳层,必须对机件切削恢复工件表面的几何形状精度并显露出基体金属,预加工后的表面粗糙度Ra在1.6μm。(2)除油、除锈。对于有大量油污的机件表面,可采用化学除油或溶剂除油等方法清除油污,对严重锈蚀表面,还要用喷…     

Fe-C合金膜光纤腐蚀传感器镀膜工艺研究

为了监测钢筋或各种埋地管线的腐蚀情况,提出了基于金属腐蚀敏感膜的光纤腐蚀传感器。介绍了Fe-C合金膜光纤腐蚀传感器的原理。为了实现光纤腐蚀传感器的传感性能,需要在光纤表面电镀Fe-C合金膜。利用HF酸腐蚀掉光纤包层,确定光纤包层被完全腐蚀掉的时间,通过实验确定光纤敏化和活化的镀液配方和工艺。先利用化学镀在处理过的光纤表面上镀一层适合电镀的中间导电镍层,然后利用电镀工艺电镀Fe-C合金膜,最终获得表面光亮、均匀、结合力好的金属腐蚀敏感膜。     

火灾自动环保型闭门器表面磁控溅射镀膜关键技术的研究

火灾自动闭门器的质量和寿命在国内备受关注,目前大多对闭门器表面处理均采用带有污染性的化学电镀工艺。为解决这一污染环境问题,本文阐述了一种可取代传统湿式电镀或电解镀技术的真空镀膜技术,能够在具有非同一平面内且具有一定复杂外形结构的自动环保型闭门器的表面,涂有均匀厚度、致密且连续的功能性薄膜。分别从逐级式的过渡沉积、离化率和均一性调控进行研究,验证磁控溅射镀膜的先进性。     

修复机械的新工艺——快速选择性电镀

快速选择性电镀(简称快速电镀),又称刷镀。其特点是,被镀零部件尺寸不受限制,维修工件不要拆卸搬运就可以进行修复处理。并且金属沉积速度很快,比一般槽镀要快10～20倍,电流效率比一般槽镀高3倍左右。由于这种镀法获得的镀层的孔隙率少,氢脆小,结合力牢固,结晶细微,因而被广泛地应用于各行各业。国外快速电镀的单一金属和合金的种类较多,可以进行槽电镀的金属几乎都可进行快速电镀。目前国内主要的快速镀液是铜     

应用电刷镀修复机床导轨

我地区机械系统从1985年开始推广应用电刷镀(又称金属电刷镀)技术,在修复各种零件尤其在修复机床导轨方面,取得了显著效果。现将修复 T68镗床导轨的电镀工艺简单介绍如下:一、电刷镀技术的特点金属电刷镀是采用快速电化沉积金属渣的方法,在金属工件表面涂以镀层。具有设备简单、工艺灵活、电镀速度快、镀后一般不需再加工等特点。是国家“七五”、“八五”期间重点推广的新技术之一。     

高精密电镀CBN珩磨轮的研制

通过珩磨轮基体选材和电镀工艺参数实验,提出了一种高精密电镀CBN(立方氮化硼)珩磨轮的制造方法.将经过粗加工热处理过的滚轮基体进行电镀前齿形面精磨处理》采用特殊的电镀工装和严格的电镀工艺,将CBN超硬材料电镀在齿型工作表面上,得到了一种高精密电镀CBN珩磨轮.从而解决了珩磨齿轮齿面热处理变形问题,提高珩磨齿轮齿轮精度等级及生产效率和齿轮产品品质.     

金属涂镀技术的发展现状

一、金属涂镀技术在国外的发展涂镀工艺是在电镀、刷镀、接触镀,修理镀等老工艺的基础上,进一步试验研究发展起来的新工艺。这种新技术的工艺方法原理与电镀相似,但取消了电镀槽,实现了“无槽电镀”。它在老的电镀工艺上,三方面有较大的突破,即溶液、电源及涂镀工具。     

TL全光亮化学镀镍磷合金工艺

研究了全光亮化学镀镍层的主要技术条件,光亮剂的选择,被镀件表面状态对镀层光亮度的影响,合理施镀工艺条件。结果表明:该工艺可获得全光亮镀层,孔隙率低,耐蚀性能好。同时,对镀液的沉积速度、稳定性、装载量、pH值及施镀温度对镀层光亮度的影响均进行了试验。完成TL-013、TL-014两种全光亮化学镀镍磷合金浓缩液配方和完善的施镀工艺。