粗粒度人造多晶金刚石用作超精切削加工刀具材料的可能性

用粗粒度的人造多晶金刚石刀具进行车削试验．从理论和实验两方面对此种刀具切削形成超精密加工表面的机理进行了研究，提出了＂微量切削过程中．人造多晶金刚石刀具多点切削、单点成形＂的观点。在与天然单晶金刚石刀具的切削试验结果以及天然单晶金刚石刀具超精切削加工生产条件进行对比之后，验证了粗粒度人造多晶金刚石用作超精切削加工刀具材料的可能性。     

天然金刚石刀具的研磨及其刃口半径检测技术

指出了天然金刚石刀具的刃口锋利度对现代超精密切削加工的重要影响,介绍了国内外天然金刚石刀具研磨技术的发展现状,以及我国金刚石刀具刃磨技术中普遍存在的问题。详细叙述了对刃磨后刀具刃口半径检测的几种可行方法,展望了刃口半径检测技术的前景。     

简单可靠的天然金刚石刀具精密刃磨主轴

对现有天然金刚石刀具的刃磨设备进行了分析，研制了一种结构简单、造价低、稳定性良好的新型天然金刚石刀具精密刃磨主轴。介绍了刃磨主轴的结构、特点。     

金刚石刀具的正确使用

金刚石刀具是指用天然单晶金刚石（ND）及性能与之相近的人造金刚石（PCD）作成切削部分的刀具。用金刚石刀具加工铜、铝等有色金属和非金属耐磨材料时特别有效,其切削速度可比硬质合金高一个数量级 （例如铣削铝合金的切削速度为3000-4000m／min,高的甚至可达7000m／min）,刀具寿命比硬质合金高几十、甚至几百倍。     

天然金刚石刀具技术的发展概况

回顾了天然金刚石刀具及其加工技术的发展历程 ,介绍了天然金刚石刀具最新加工技术 ,探讨了金刚石刀具技术的发展方向。     

微圆弧金刚石刀具刃磨关键技术及应用

微圆弧金刚石刀具是实现微结构功能表面机械加工的必备工具之一,高性能刀具可提高微结构表面精度和质量一致性。针对机械刃磨技术,研究微圆弧金刚石刀具的定向设计、制造工艺和装备,分析不同定向刀具的切削刃强度与其刀刃圆弧波纹度、锋利度和耐用度的关系。结果表明,微圆弧金刚石刀具的使用性能与其定向方案有关;针对不同定向的刀具,采用专门的刃磨工艺参数可减小因定向不同导致的刀具质量差异。采用最新研制的金刚石刀具专用刃磨机床,可以获得刀刃圆弧波纹度优于30 nm/60°包角、锋利度优于50 nm的微圆弧金刚石刀具。     

金刚石涂层刀具的切削性能

用扫描电镜等方式检测金刚石镀膜的性能，并与天然金刚石的相关参数进行比较，阐明了金刚石涂层刀具的优异性能。通过对高硅铝合金零件的加工．表明金刚石涂层刀具在有色金属和非金属材料的切削加工中具有良好的使用前景。     

圆弧刃金刚石刀具刃磨中的关键技术

天然圆弧刃金刚石刀具是加工球曲面、非球曲面零件的重要工具 ,由于金刚石各向异性 ,使圆弧刃刃磨技术成为金刚石刀具制造中的难点和关键。本文针对圆弧金刚石刀具刃磨机理 ,设计了相应的刃磨机 ,并对刃磨结果进行了检测 ,表明这种刃磨机完全可以满足超精密球面和非球面曲面零件的加工要求     

金刚石车刀及镀金刚石膜刀具

金刚石刀具的应用日益广泛,前景看好。本文首先介绍了用天然单晶金刚石制造的车刀,陈述金刚石取向与车刀性能的关系。给出金刚石车刀的设计与制造技术;然后报道采用ＣＶＤ技术制造的镀金刚石膜刀具和金刚石厚膜刀具及其切削试验结果。     

人造整体单晶金刚石的应用

在加工贵金属或高精度零件时 ,对加工表面粗糙度有着严格要求 ,同时要求刀具具有较长使用寿命 ,过去可供工具制造商选用的刀具材料只有天然金刚石。如切削加工硬质合金坯料块时 ,天然金刚石是唯一具有足够耐用度的刀具材料。然而 ,随着特殊专用刀具 (如天然金刚石仿形铣刀等 )的应用日渐增多 ,工具制造商也面临越来越多的天然金刚石刀具加工难题。例如 ,在制造一把1.0～ 1.6ｍｍ的金刚石刀具时 ,需将一颗长 6.5ｍｍ、宽 0 .5ｍｍ、高1 1ｍｍ的四点取向天然金刚石焊接在刀体上。由于采用传统焊接方法加工微小天然金刚石容易产生内应力而导…     

PCD刀具超精切削表面质量的研究

用人造聚晶金刚石 (PCD)和天然单晶金刚石 (SPD)刀具对无氧铜材料进行了切削试验 ,对加工表面质量进行了检测和分析。结果表明 :两种刀具在超精切削中获得的加工表面质量具有相似性 ,因此PCD刀具在一定程度上可替代SPD刀具进行超精切削加工。     

PCD刀具在非金属材料加工中的应用

1 引言 PCD刀具泛指用人造复合聚晶金刚石片(简称PCD)制造的切削刀具.人造复合聚晶金刚石片是将聚晶金刚石微粉通过高温高压烧结压制在硬质合金基体上形成的硬质合金-金刚石复合材料.用其制作的PCD刀具既具有金刚石的高硬度、高强度同时又具有硬质合金的韧性.     

金刚石刀具最佳晶面的选择

天然单晶金刚石以超精密切削有色金属为最佳,也是不能代替的刀具材料。由于金刚石晶体具有强烈的各向异性,合理选择晶面成为金刚石刀具设计中的最重要问题。现在很多工厂只是根据金刚石容易加工研磨,选择(110)晶面作为刀具的前刀面和后刀面,而不考虑刀具的工作性能,这是很不妥的。     

单晶金刚石刀具的选料与定向

介绍了单晶金刚石刀具制造过程中金刚石选料与定向的原则及方法。     

CVD金刚石厚膜焊接刀具的制造及切削性能

用于制造金属切削刀具的金刚石主要有四种类型：（1）天然单晶金刚石；（2）人工合成单晶金刚石；（3）聚晶金刚石复合片（PCD）；（4）化学气相沉积（CVD）金刚石膜。近年来，随着CVD金刚石工艺的发展，CVD金刚石对具的应用越来越广泛。CVD金刚石对具有两类：CVD金刚石薄膜涂层刀具和CVD金刚石厚膜焊接刀具。由于金刚石厚膜焊接刀具兼有单晶金刚石和金刚石薄膜涂层刀具的优点，从而具有广阔的应用前景。本文主要介绍金刚石厚膜的制备、厚膜刀具的制造及厚膜刀具的切削性能。     

金刚石刀具的研磨与切削实验

对四种不同材料的金刚石晶体 (天然单晶、MONODITE、CVD、PCD)进行了研磨和切削实验 ,获得了一些基础数据 ,并对实验结果分析。在研磨实验中对研磨方法、研磨效率及研磨的刀具刃口质量进行了比较 ,同时对这四种刀具进行切削实验———对有色金属进行精密加工     

金刚石刀具的种类与选用

简要介绍了金刚石材料的的主要性能特点，并对近几年来正在迅速发展的金刚石切削刀具的特点、性能、种类及其选用方法作了较为详细的叙述。     

金刚石刀具性能及其应用研究

描述了金刚石的物理特性,对金刚石刀具的分类及其性能行了介绍,包括天然金刚石、聚晶金刚石、聚晶金刚石复合片、化学气相沉积金刚石涂层刀具.分析和对比了不同类型金刚石刀具的应用场合,为企业在加工难加工材料时选用超硬金刚石材料刀具时提供参考.     

金刚石刀具技术的发展状况

介绍了应用人工目测法、X射线法和激光法进行金刚石刀具晶体定向的技术，论述了传统的机械研磨、热化学抛光、无损伤机械化学抛光、化学辅助机械抛光与光整等多种金刚石刀具刃磨工艺方法及其刃口检测技术的发展状况，并对各种相应的检测技术作了比较。最后，论述了金刚石刀具刃磨的材料去除机理，对我国金刚石刀具技术发展状况进行了评述和展望。     

CVD金刚石涂层刀具高效铣削天然理石的切削特性实验研究

为研究天然理石切削过程中刀具切削力与切削质量变化特性,利用CVD金刚石薄膜涂层刀具和未涂层硬质合金刀具进行高效铣削实验。基于刀具-工件几何接触关系,推导铣削力数学模型,分析不同类型刀具切削力、工件表面粗糙度随切削参数和切削时间变化特性。研究表明:金刚石涂层刀具切削力明显小于未涂层硬质合金刀具,2种类型刀具的切削力随切削参数的变化特征基本相同;随着切削时间的增加,刀具切削力变化分为4个阶段:初始磨合阶段、稳定阶段、过渡阶段和刀具磨损加剧阶段。金刚石涂层刀具切削磨合期和稳定期持续时间为未涂层刀具的3.5倍,切削力和工件表面粗糙度变化比较平稳;未涂层刀具切削平稳期持续时间很短,切削力增长趋势明显,且在切削力增长后期工件表面粗糙度达到2.5μm。