焊接用H08Mn2SiA盘条生产工艺研究

介绍焊接用H08Mn2SiA盘条的生产工艺、性能特点。对钢中化学成分、冶炼和轧制工艺进行优化研究,采用化学成分控制、脱氧合金化、炉外处理、全程保护浇注、结晶器电磁搅拌、吐丝温度控制、冷却控制等措施使盘条的化学成分均匀,强度适中,塑性高,拉拔性能和焊接性能优良,质量稳定可靠,取得较好的经济效益和社会效益。     

气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条的研制与开发

分析气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条中合金元素对焊接性能的影响,设计盘条的化学成分和生产工艺流程,在Gleeble-1500热模拟机上测定H11Mn2SiA动态CCT曲线。对比盘条在870,850,820℃吐丝温度下的金相组织和力学性能,结果表明,当盘条在斯太尔摩线冷却速度不大于1℃/s时,盘条能够完成平衡转变,且对盘条的金相组织和力学性能影响不大,铁素体晶粒度均为8.5级。分析不同碳质量分数对盘条力学性能的影响,结果表明,当碳质量分数不大于0.08%时能有效降低盘条抗拉强度。对碳质量分数为0.07%,吐丝温度870℃,冷速为0.51℃/s条件下生产的焊丝进行焊接试验评定,熔敷金属力学性能全部满足要求,抗拉强度540 MPa,-30℃平均V型冲击功67 J,焊接性能优良。     

影响焊线拉拔断丝的常见原因分析

目前焊线钢开发品种已达百余种，最常用的合金钢焊线为H08Mn2SiA，ER70S-6，H08MnSiCrNiCu等。探讨这些焊线拉拔过程中断丝的原因，对焊丝生产厂家和焊线生产厂家降低成本、提高效益，均有积极的意义。     

轿车悬架簧用弹簧钢线材的生产实践

影响轿车悬架簧用弹簧钢线材质量的因素主要有线材化学成分、夹杂物数量和形态分布、气体含量、表面质量、脱碳层、显微组织、力学性能及尺寸精度等,通过采用LF精炼炉和RH炉精炼技术,大方坯轻压下技术和控轧控冷技术,控制冶炼、连铸、加热、轧制等工序的关键参数,转炉冶炼时铁水比不低于90%,吹炼终点w(C)≤0.075%,w(P)≤0.010%,w(S)≤0.010%,开轧温度不高于1000℃,预精轧和精轧入口温度低于900℃,减定径入口温度750～800℃,控制60Si2MnA冷速为3～6℃/s,55SiCrA冷速为2～4℃/s,线材质量检验及成品悬架簧测试表明,生产的60Si2MnA和55SiCrA线材质量稳定,能满足轿车悬架簧质量要求。     

H08Mn2SiA盘条拉拔性能研究

研究化学成分对H0 8Mn2SiA盘条拉拔性能的影响。分析认为 ,H0 8Mn2SiA中w(C) =0 .0 5 %,w(Si) =0 .81%,w(Mn) =1.80 %时焊丝拉拔性能最好。H0 8Mn2Si属双相钢 ,在制订拉拔工艺时前 3道面缩率应较高 ,如 6.5→ 5 .3→ 4 .3→ 3 .8mm时 ,可达 3 3 .5 %、3 4 .2 %、2 1.9%较合适。     

H08Mn2SiA盘条拉拔断裂原因分析

针对5.5 mm H08Mn2SiA盘条拉拔1.2 mm钢丝过程中出现脆断现象,对盘条进行化学成分、力学性能、夹杂物与显微组织等方面的检验,并利用扫描电镜对拉拔脆断断口进行分析。结果显示,盘条边缘形成贝氏体组织,在拉拔过程中产生严重加工硬化,致使其边缘产生微裂纹,裂纹进一步扩展造成盘条的拉拔脆断。提出改进措施:在H08Mn2SiA盘条控轧控冷过程中,将终轧温度设定为980℃,吐丝温度降低至880℃;STM辊道下的风机全停,保温罩全部关上;将STM辊道运行速度降低到0.05 m/s,使盘条在足够长的STM辊道上缓冷20～25 min,延迟型冷却方式消除了盘条边缘的异常贝氏体组织,满足用户拉拔生产的需要。     

HO8MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条的研制

H08MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、钢包底吹氩、小方坯连铸机和无扭控轧控冷高速线材轧机工艺生产.通过控制化学成分、全程保护浇铸和控轧控冷等工艺措施,使得盘条的化学成分均匀、强度低、塑性高,质量稳定可靠、可满足用户对钢丝拉拔性能和焊接性能的要求.     

H08 Mn2SiA线材的变形特性及拉拔工艺探讨

H0 8Mn2SiA钢在平衡组织状态下的变形特性是具有拉伸平台 , 4.0mm半成品焊丝在 75 0℃下完全退火后拉拔试验也证实了这一点。合理利用此特性将给焊丝生产带来方便。同时指出在焊丝拉拔时应避免应变时效 ,严格控制退火温度 ,避免在总压缩率 6 0 %以下时采用大的拉拔量     

焊接用钢EH14的生产实践

EH14盘条是制作埋弧焊丝的原料。随着我国制造业的迅速发展和焊接自动化水平的不断提高，焊丝的需求量呈逐年快速上升趋势。青岛钢铁控股集团有限公司曾生产过ER50-6，H08Mn2SiA和H08A，具有丰富的生产焊接用钢的经验，为此，青钢于2003年开始研制生产该产品。试生产的EH14盘条，化学成分控制合理、波动小，用户使用反映良好，拉拔性能稳定可靠，焊接性能优良。     

SWRH82B线材的试制

根据SWRH82B线材的用途、规格及制作钢绞线的基本要求,参照JIS G3506制定企业内控标准。详述SWRH82B系列线材的生产工艺流程,通过严格的转炉冶炼(双渣操作)、LF钢包精炼(脱S率为48%)、连铸(全保护浇注)、轧制(吐丝温度为820~850℃,冷却辊道主速度为0.70 m/s)等工艺控制,生产的Φ12.5 mm线材经检测:w(P)≤0.020%,w(S)≤0.015%;显微组织为索氏体和珠光体,索氏体体积分数为85%~90%;屈服强度为671~766 MPa;抗拉强度为1 132~1 176 MPa;延伸率为14%~19%;断面收缩率为27%~35%。产品性能满足用户使用要求。     

ER50-6热轧盘条质量控制与轧制工艺研究

为了使ER50-6焊接用盘条不经退火拉拔至Φ0.8 mm成品,且在拉拔中模具损耗正常,对ER50-6焊接盘条的质量进行分析,要求盘条表面无明显缺陷如折叠、耳子、结疤等,金相组织应为铁素体和少量珠光体,铁素体体积分数应在80%以上,抗拉强度在560 MPa以下。针对影响拉拔质量的有关因素,对轧制工艺进行控制,开轧温度在955~970℃,终轧(减定径)温度在860~900℃,吐丝温度在800~820℃,轧后冷却速度为0.55~0.85℃/s;轧制过程中严控各道次料型尺寸,使轧槽、导卫等处于良好的工作状态,保证轧后盘条组织状态和表面质量及尺寸精度,使用时,细丝拉拔速度可达15 m/s,成品焊接后熔敷金属抗拉强度可达530 MPa。     

ER50-6盘条拉拔断丝及焊丝焊接飞溅原因探讨

针对国内某钢厂开发的ER50-6焊丝钢盘条拉拔细丝时断裂的问题,以及焊丝焊接时产生焊接飞溅和熔融电流大的现象,查找炼钢、轧制过程引起此类问题的原因并提出改进措施:调整冶炼成分以及精炼时间,使w(P)≤0.015%,w(S)≤0.006%,w(O)≤20×10-6,w(N)≤30×10-6;降低夹杂物级别和气体含量,夹杂物最大级别1.5级;使用与ER50-6成分较为适用的保护渣;调整连铸坯拉速与二冷段配水;轧制时对可能造成红钢划伤的区域加装导轮等措施进行防护;降低轧制温度(850~880℃)和吐丝温度(750~780℃),同时控制风冷线的冷速≤1.0℃/s,集卷温度控制在500~550℃。改进工艺后生产的盘条,拉拔断丝率、焊接电流等指标达到用户要求。     

ER 50-6焊接用热轧盘条的研制

介绍ER50-6焊接用热轧盘条研制过程:合理控制盘条化学成分;冶炼过程控制出钢温度1 620~1 650℃;连铸时控制过热度15~35℃,正常拉速2.2~2.6 m/min;轧制时控制加热温度990~1 050℃;控冷时控制吐丝温度820~850℃,辊道入口速度7 m/min,以及0.45℃/s的冷却速度。生产的Φ5.5 mmER50-6盘条不经退火处理可直接拉拔成Φ1.0 mm的焊丝半成品,成品焊丝焊接性能良好,飞溅少,焊缝平整美观,质量稳定可靠,满足用户要求。     

过共析钢线材生产质量影响因素及工艺现状

介绍过共析钢线材生产质量影响因素及工艺现状。分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中气体含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对过共析钢线材质量的影响,给出控制要点:(1)为防止中心偏析,应采用不小于120 mm×120 mm的连铸方坯轧制;(2)完善挡渣工艺,应用不同吹氩流量,延长精炼后软搅拌时间,采用夹杂物变性处理等可有效去除夹杂物、降低铸坯整体的夹杂物含量;(3)完善二次冶炼技术,如钢包吹氩、LF、RH等,可大大降低气体和各种非金属夹杂物含量;(4)合理控制轧制温度、吐丝温度及轧后冷却速度,以获得细索氏体组织。对国内3个钢厂过共析钢线材的生产工艺、冶炼特点及生产控制环节进行阐述。我国过共析钢线材生产与国外先进钢厂相比仍有一定差距。     

72A高线盘条在胶管钢丝生产中的应用

通过对比各生产工序中胶管钢丝的性能,分析72A高线盘条存在的问题,提出生产72A盘条的建议。炼钢时控制化学成分均匀稳定;连铸时控制方坯缺陷;开轧温度控制在(930±20)℃,吐丝温度控制在(880±10)℃,可得到符合要求的盘条。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

10B21高强度冷镦钢盘条的生产

介绍用于生产10.9级高强度标准件的Φ6.5mm10B21冷镦钢盘条的生产工艺。通过在冶炼过程中严格控制钢中N和O的含量,稳定B的吸收率,提高淬透性;在精炼过程中全程控铝,一次喂线;连铸过程中过热度偏高20～30℃,提高铸坯质量;以及轧制过程中采用冷速为0.3～1℃/s的控冷工艺,加热温度950～1000℃,吐丝温度850～860℃,用高线机组成功生产出合格的10B21冷镦钢盘条,产品各项指标满足要求。     

精轧和吐丝温度对焊丝钢盘条表面红锈影响研究

对不同精轧和吐丝温度条件下焊丝钢盘条表面红锈情况进行对比分析。通过盘条氧化铁皮成分分析发现,出现红锈的铁皮中Fe3O4、Fe2O3含量较高。通过热力学分析发现,盘条与空气和水等介质反应,在高温条件下,有利于FeO的形成,较低的精轧和吐丝温度易于导致氧化铁皮Fe3O4、Fe2O3含量较高。同时,在较低精轧和吐丝温度条件下,盘条表面氧化铁皮的破裂,使FeO不断被氧化成Fe3O4、Fe2O3。在2种因素作用下,盘条表面易出现红锈。提高精轧和吐丝温度,可消除盘条表面红锈。     

ER70S-6盘条拉拔断裂原因分析

焊接用ER70S-6盘条在拉拔过程中断裂,细拉钢丝断口以杯锥状为主,粗拉钢丝断口以斜茬状为主。对φ1.2mm钢丝杯锥状断口进行扫描电镜分析,试样心部存在大量马氏体组织,马氏体与基体之间产生大量的显微裂纹。对盘条金相组织进行观察,盘条心部存在马氏体,表面出现全脱碳层,且脱碳后的晶粒尺寸较大。对斜茬状断口金相组织进行观察,裂纹与钢丝表面约呈45°角,裂纹源位于表面。分析表明,ER70S-6盘条中的锰、硅含量较高,造成铸坯凝固过程中中心缩孔处合金元素正偏析,盘条轧制后形成异常组织。采用合理的浇铸温度、拉坯速度、冷却水量等,降低缩孔级别,减轻中心偏析,提高钢坯内部质量,保证成分均匀稳定,控制轧制时的尺寸精度和轧制张力,能够有效降低焊丝拉拔断裂次数。