高炉煤气脱硫现状及技术路线分析

针对高炉煤气中有机硫含量高,无机硫含量少,且总硫相对较少的特点,分析了高炉煤气源头脱硫的必要性。研究了现有煤气脱硫的现状及特点,提出高炉煤气脱硫的技术路线,其中微晶材料脱硫工艺吸附剂寿命长,疏水,吸附精度高,是适合高炉煤气净化处理的新工艺。     

HPF煤气脱硫工艺在韶钢焦化厂的应用

介绍了H．P．F法煤气脱硫工艺在焦炉煤气净化系统的应用,对生产中影响煤气脱硫效率的因素进行了分析和改进,提高了煤气脱硫效率．     

高炉煤气精脱硫工艺技术探讨

分析了高炉煤气的应用场合和所含硫化物的组成,提出了对煤气进行脱硫的必要性,并对干法脱硫和水解后湿法脱硫两种工艺进行了详细剖析,分析了其优缺点;结合高炉煤气的特点,指出通过水解把羰基硫(COS)转化为无机硫再用湿法去除的工艺具有脱硫效率高、运行稳定、投资可控等优势,是高炉煤气精脱硫较合理的技术选择.     

低硫份煤气脱硫工艺探究及工程设计要领

介绍了煤气湿法、干法脱硫工艺的原理及特点,提出低硫份煤气脱硫工艺的方案选用。结合工程实际,对大流量处理能力的低硫份煤气二次净化设施,提出脱硫装置设计中的关注点及措施。     

高炉煤气全干式精脱硫工艺路线探讨

针对高炉煤气含硫特性及气量大、下游用户多而分散等特点,简要分析了煤气精脱硫技术现状.采用源头控制方式,提出"预处理+水解催化+干法脱硫"精脱硫技术路线,根据实际工况可选择将预处理及水解系统置于余压发电(TRT)之前或之后.工艺路线采用全干式处理单元,可保证煤气热值,同时降低末端治理压力,实现超低排放.其中,预处理单元可...     

调整工艺参数提高焦炉煤气脱硫效率

通过对HPF法脱硫的主要工艺参数进行实验研究,得到这些参数与脱硫效率的关系,并依据实验结果对现有工艺从脱硫液的再生过程、煤气及脱硫液温度控制、催化剂浓度控制、煤气中的氨硫比等方面进行调整,使煤气的脱硫效率达到最佳范围,满足生产及环保要求。     

马钢高炉煤气精脱硫工艺路线探讨

介绍了典型的高炉煤气组分、硫化物的存在形式以及热风炉燃烧排放现状,并对高炉煤气精脱硫的必要性进行描述,重点介绍了行业内已投产运行精脱硫工艺的原理及应用案例,在此基础上,对精脱硫工艺路线选择进行了探讨。     

脱硫剂在八钢民用煤气中运用效果分析

焦炉煤气的脱硫、脱萘是保证民用煤气质量的重要措施。介绍民用煤气脱硫的工艺、效果及存在的问题     

鞍钢鲅鱼圈一塔式碱法深度脱硫改进实践

介绍了一塔式碱法深度脱硫装置在鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司的应用情况,通过分析其在设备、工艺及运行参数方面存在的问题,提出了相应的改进措施.实践后,脱硫效率提高至96％以上,脱硫后煤气中H2S含量稳定控制在20 mg/m3以下.     

中间冷却除萘塔生产

中间冷却除萘塔是宝钢从日本引进的一项先进技术。煤气中的萘在脱硫前可达到0.36g/m~3,煤气温度达到36℃,这样既保证煤气脱硫装置的正常生产,又保证煤气终冷塔的终冷水闭路循环,对整个煤气精制工艺起着很大的作用。但目前该设备还存在某些不足之处,虽经采取一些措施,但仍有待继续改进提高。     

20％金属镁和80％CaO混合脱硫剂脱硫生产实践

根据武钢第一炼钢厂脱硫工艺及设备情况，就金属Mg与CaO混合脱硫剂进行铁水脱硫试验，确定了用20％金属镁和80％CaO脱硫剂进行脱硫的操作标准。     

转炉内加锰铁脱硫工艺的研究和实践

阐述了在转炉内加锰铁脱硫的理论和可行性，以及九钢炼钢厂的实践，其脱硫效率能达到40％～60％。     

沙钢管线钢LF精炼的低成本深脱硫工艺

 根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180t LF生产实践表明:该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20~100）×10-6。     

铁水预处理粉剂用量优化的神经网络模型

铁水脱硫预处理是炼钢中的关键技术之一.在分析炼钢铁水预处理工艺流程基础上,研究了影响脱硫效果的各种因素,消化、剖析了目前比较通用的铁水脱硫预处理各类控制模型.对于铁水预处理粉剂模型,设计了BP人工神经元网络数学模型,并给出了在系统中的应用方案,使脱硫效果提高8%,符合现场实际生产需求,避免了过吹引起粉剂的浪费.     

60 t LF脱硫试验

为充分发挥酒钢LF的精炼功能,选择含Ba0的复合渣系,在酒钢60t LF上进行了脱硫试验。结果表明,试验渣的脱硫效果理想,最高达到71．3％,平均脱硫率达到59．8％。说明酒钢LF已具备发挥其精炼功能的条件。切实改进工艺制度,加强操作,使LF脱硫功能得以实现。     

镁脱硫技术的研究与应用

从工艺技术的角度,介绍了钝化镁粒喷吹法在铁水脱硫中的应用,运用科学合理的工艺操作方法可以达到良好的脱硫效果,铁水S在0.020%～0.06%范围内时,每吨铁水每脱硫0.01%消耗镁粒0.15～0.20㎏,折合成本2.4～3.2元。并探讨了影响镁脱硫效率和脱硫效果的因素,提出了强化脱硫效果的措施。     

RH精炼过程深脱硫技术研究

采用低SiO_2含量的CaO-Al_2O_3-SiO_2系脱硫剂,在180tRH上进行了深脱硫试验。结果表明,脱硫率可达到70%以上,且处理过程中未发生回硫现象;RH脱硫过程炉渣中FeO和MnO含量的升高有利于炉渣光学碱度的提高;脱硫剂的合适加入量为1.5t。     

单喷、复喷、KR法脱硫工艺在马钢的实践分析

介绍了单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法脱硫工艺在马钢铁水预处理中的应用实践,对3种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较,分析了各自优缺点,并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。     

管线钢精炼深脱硫工艺研究

管线钢要求有高强度、高韧性,特别是低温冲击韧性和止裂韧性、抗腐蚀介质氢致裂纹、良好的焊接性能等,硫是影响管线钢抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的主要元素。根据精炼脱硫机理,结合济钢生产实际,以LF-VD双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析了VD真空状态下脱硫的技术条件及可行性。采用该脱硫工艺生产X70管线钢,平均脱硫率提高到80%左右,实现了深脱硫。同时,减轻了LF炉脱硫的压力和处理时间,提高了钢水的纯净度。     

焦炉煤气脱硫工艺的研究

焦炉煤气中的硫化氢是一种非常有害的物质，必须将其清除。详细地介绍了焦炉煤气脱硫的几种常见工艺，干式氧化工艺、湿式氧化工艺和流体吸收工艺、重点说明湿式氧化工艺中的斯淳梯福特法、塔卡哈克斯法、佛马克斯法和液体吸收工艺中的真空碳酸盐法、索尔菲班法及氨水吸收法。同时介绍了国内外对焦炉煤气脱硫方法的最新研究，美国开发研制的劳止特法和我国东北师大研制的ＰＤＳ法脱硫工艺，最后将几种有代表性的工艺从脱硫脱氰效果，