冷连轧机高强钢板形控制技术研究与改进

针对某冷连轧机在高强钢生产中出现的板形问题,以提高机组对高强钢产品的板形控制能力为目标,对中间辊和支持辊辊形进行了优化设计,并对第五机架精细冷却乳化液使用工艺进行了优化研究。新的高强钢板形控制工艺技术在生产中使用稳定,从根本上提高了轧机板形控制能力,0～3 IU的板形控制精度所占比例由83.71%提高到90.86%,轧辊磨损得到明显改善,应用效果显著。     

基于模式识别的超宽带钢初始板形与连退跑偏

 针对超宽带钢在连续退火炉内跑偏所导致的产线降速、停车或断带等系列问题,首先通过现场试验确定带钢非对称初始板形是导致跑偏的关键因素。同时,为了定量分析超宽带钢初始板形形态与退火炉内跑偏的影响规律,对板形仪离线检测数据进行含有3次项的板形基本模式分解,统计分析各个阶次的基本模式板形与带钢连退炉内跑偏的对应关系,并制定防止带钢跑偏的板形控制标准和连退工艺制度。现场实际应用结果表明,超宽规格带钢月均跑偏率从72.5%下降到12.7%,且全年没有发生由于跑偏造成的停车或断带事故,取得了巨大的经济效益和社会效益。     

UCM轧机板形的控制与优化

板形是冷轧酸轧带材生产的重要控制目标,板形控制对后产线的生产至关重要,它直接影响连退退火炉的稳定性和镀锌表面涂覆均匀性等,并且是客户满意度要求的关键指标之一。重点研究了连退发生跑偏时酸轧轧机板形控制的手段。通过修改酸轧产线的板形目标曲线、优化弯辊力和弯辊补偿,以及带头板形控制等一系列措施,生产出了满足后道产线要求的板形。     

冷轧硅钢六辊可逆轧机板形与退火线跑偏关联性分析#br#

针对硅钢退火线跑偏问题,通过对轧硬卷带钢在退火线辊面上运行的受力分析,结合马钢冷轧硅钢六辊可逆轧机实际板形,得出轧机板形与退火线跑偏的关联性。根据硅钢产线实际状况及板形与跑偏的关联性分析,制定退火线跑偏改善有效措施,并配合退火线辊系改造及纠偏能力提升,对跑偏治理具有关键性作用。     

宝钢2030冷连轧机组机型研究与改善

应用板形控制与冷轧机型配置理论,以宝钢2030冷连轧机组第5机架从CVC机型改造成DSR机型的技术案例以及改造后的机组板形控制能力仍不足为背景,研究指出,机组机型配置采用4架常规4辊轧机搭配1架高技术板形轧机(如CVC、DSR等)的冷连轧机组的板形控制能力有限,不能完全满足汽车板尤其是高强度钢板的板形控制需要,据此提出了针对2030冷连轧机组的机型完善改进方案,包括1~4机架使用的VCL支持辊辊形技术及与其配套的工作辊凸度和第5机架配套的支持辊辊形。生产应用表明,完善改进后机型,即4架使用VCL技术的常规4辊轧机+1架CVC或DSR轧机,极大地提高了此机组的板形控制能力,高强钢产品的板形问题得到了根本解决,取得了显著的经济效益。     

连退过程中带钢板形在线控制技术

 针对以往连退生产过程中对带材板形的演变过程只能定性分析、无法定量预报与控制的问题,首先在引入段内板形与段外板形概念的基础上,充分结合连退机组的设备与工艺特点,建立了一套适合于连退机组退火过程的板形预报模型,并以特定连退机组的典型规格产品为例定量分析了段内外板形的演变规律;随后以带材在段内整体板形最好、段内最大板形最小、机组出口板形与目标板形差距最小为目标,带材在通板过程中不出现热瓢曲、跑偏以及震动为约束条件,从张力优化设定入手,提出一套适合于连退过程的板形在线综合控制技术,并将其推广应用到生产实践,取得了良好的使用效果,有效提高了机组的通板稳定性与出口板形控制精度,具有进一步推广应用的价值。     

冷轧高强钢带钢宽度自适应工作辊辊形研究

轧机辊形配置是影响轧制产品板形质量的重要因素,其中工作辊辊形是最灵活最直接的辊形配置工艺。某厂在生产窄规格高强钢的过程中容易出现双边浪板形缺陷,更换更大凸度二次曲线工作辊后,导致其他规格带钢轧制过程中出现中浪缺陷。本文依托该厂酸轧机组的生产工艺以及出现的板形缺陷形式,使用有限元工具分析出现板形缺陷的原因,提出了一种宽度自适应的工作辊辊形。     

铝板带热连轧纠偏控制的研究与应用

在铝板带热连轧生产过程中,板带头部和尾部跑偏是普遍存在且难以解决的一个问题。在总结现场经验、详细分析引起跑偏的多个设备因素和人为操作因素的基础上,提出相应解决措施,采用模糊控制方法对轧机两侧辊缝偏差进行补偿,同时对轧机两侧刚度偏差进行补偿控制,以对板带进行跑偏控制。该纠偏控制方法成功应用到国内某1 850 mm铝"1+4"热连轧线后,板带跑偏程度有了很大改善,生产作业率和卷形合格率得到了提高。     

冷连轧机组吉帕级高强钢专用中间辊CVC辊形的优化

在吉帕级高强钢的生产过程中,现有的弯辊及窜辊达到最大值时仍无法补偿轧辊的弹性变形。即在原CVC轧辊配型制度下,中间辊窜辊量达到200 mm时,等效凸度仅为0.8 mm,轧机的辊缝凸度调控域不能满足超高强钢板形的控制要求。只有辊缝凸度调控域能够覆盖超高强钢的板形控制需求时,才能解决超高强钢板形不良的问题。本文对超高强钢生产专用中间辊辊形进行技术探索,当窜辊量达到120 mm时,等效凸度就达到了0.8 mm,最大等效凸度为1.075 mm,其凸度调节范围高于国内同类型冷轧厂CVC辊形板形控制能力。通过改进轧辊辊形配置,拓宽了辊缝凸度调控域,凸度调节能力同比提升34.75%,且板形调节响应较快,能较好地弥补常见中间辊辊形在冷轧超高强钢生产过程中板形控制能力不足的问题。超高强钢生产专用中间辊辊形应用后,带钢平直度值由20 IU降低到4 IU以内,板形改善幅度达80%以上。     

关于镀锡1420罩退脱脂段挫伤问题的初步研究

由于镀锡产品厚度薄、质软,挫伤一直是困扰罩退及连退产线的质量问题。本文针对某镀锡厂19年一季度罩退清洗段集中出现的批量挫伤问题,从设备功能参数、挫伤数据统计分析、板形分析、纠偏辊研究、带钢边部对齐装置EPC等几个方面,深入研究了带钢的挫伤及跑偏原因。通过本文的讨论,基本解决了罩退清洗段同类型的跑偏问题。并针对问题点,给出了下一步的改进措施。     

酒钢CSP热轧厚规格高强钢单边浪原因分析及控制

针对近期市场上反馈的多起热轧高强钢带开平过程出现的带卷头尾单边浪形,分析了产生此类缺陷的主要原因,通过对厚规格侧导带头、带身、带尾的设定值进行优化,改善了板坯在头部穿带、带身轧制、尾部抛钢过程中的整体对中,有效降低了热轧高强钢厚规格带卷头尾跑偏而带来的厚度偏差,提高了产品的板形质量。     

连退过程带钢张力横向分布模型及其影响因素

 针对以往连退过程中对带钢内部应力横向分布情况无法在线预测,从而对连退过程中的跑偏、瓢曲以及带钢在各工艺段的板形演变无法在线预警、容易造成断带缺陷的问题,充分结合连退机组的设备与工艺特点,在研究了带钢横向温度差、来料板形、炉辊辊型、炉辊水平度与垂直度误差对带钢内部单元变形影响模型的基础上,建立了一套适合于连退过程的带钢内部张力横向分布模型,给出了相应的计算策略,并以宝钢不锈钢有限公司某连退机组为研究对象,定量分析了炉辊原始辊型、来料板形、横向温差以及炉辊水平度与垂直度误差、设定张力等因素对连退过程带钢内部张力横向分布的影响,编制出了相应的“连退机组通板过程带钢内部应力横向分布及板形演变预报软件”,并将其应用到生产实践,取得了良好的效果,具有进一步推广应用的价值。     

强化学习在连退炉内带钢跑偏控制中的应用

冷轧带钢连退炉内的带钢跑偏问题是影响产品质量和生产节奏的工业难题.针对这一问题,在某钢厂1 550连退炉产线对退火炉区间张力、带钢厚度和带钢钢种三者之间的变化规律进行了统计分析,发现可以通过调节张力对带钢跑偏量进行控制.针对这个控制思路,基于强化学习算法开发了带钢跑偏自动修正模型并在线应用,现场带钢平均跑偏量由33.9...     

Achenbach宽幅高速铝箔轧机厚度板形控制特点研究

宽幅铝箔轧机主要控制铝箔的厚度和板形这两个因素。厚度控制系统是通过实时监控出口测厚仪测量的厚度信号,参考执行器所收集到的数据,计算偏差后,通过调整执行机构位置对厚差进行修正,使整体厚差控制在±2%以内。Achenbach公司开发的自动板形控制系统OPTIROLL?I2对执行部分工作辊弯辊、轧辊倾斜、VC辊及轧辊分段冷却进行板形控制,保证宽幅铝箔的厚差和表面张力分布均匀,提高铝箔产品质量。     

铁素体不锈钢轧制时厚度控制问题的分析与优化

宝钢不锈钢冷轧厂1 750 mm冷连轧机是国内首条碳钢与不锈钢混合轧制的机组,该机组开创了国内应用五机架连轧机一次连贯轧制不锈钢板材的先河。为了提高铁素体不锈钢的盈利能力,在该机组进行了极限规格拓展轧制。针对规格拓展轧制过程中所出现的厚度偏差大、轧制力周期振荡、带钢跑偏等厚度问题,从控制和模型角度分别进行了原因分析,并针对主要影响因素进行了相关优化。通过优化,解决了极限规格轧制时所产生的厚度波动问题,实现了该规格的稳定轧制和批量生产。     

冷连轧机变接触支承辊板形控制性能研究与应用

通过现场跟踪测试和生产实践发现武钢1700冷连轧机组 "酸轧联机"改造工程中存在常规凸度辊形配置方案不合理,由此引起了薄规格轧制的工作辊"压肩"现象和轧制过程欠稳定导致成品板形质量欠佳等问题.采用二维变厚度有限元方法建立辊系弹性变形仿真模型,研制了酸轧联机条件下的VCR变接触支承辊,经过工业轧机现场轧制已成功投入1700冷连轧机实际应用.现场应用表明:改善了轧机板形调控性能,提高了带钢板形质量,增强了薄规格品种轧制能力,支承辊辊形自保持性较好.     

提高高强钢连退成材率的研究与实践

河钢集团邯郸钢铁有限公司邯宝冷轧厂生产的高强钢冷轧薄板广泛用于对安全性与轻量化要求较高的汽车工业、家电行业等领域。针对其连退生产线成材率较低的问题,工厂开展了以提高产品成材率为目标的质量攻关。通过前期生产数据的统计,对造成高强钢连退生产线成材率不高的原因进行分析,有的放矢地采取措施,把阶段性的实践成果提炼出来,并将其标准化为《高强连退线岗位操作规程》,为设备的全面达质、达产、达效奠定了基础。     

国外带钢轧机板形控制技术的新进展(上)

在轧机轧制过程中,对板材尺寸、形状的主要要求有三点,即轧制方向的板厚偏差、宽度方向的厚度分布(带钢凸度)及平直度。有效地控制带钢厚度偏差后,板形不良的质量问题已日益突出。造成板形不良的原因是轧件宽度方向压下率不同所造成的延     

微张力控制在大规格棒材连轧中的运用与改进

小型轧机轧制大规格 2 5～ 4 0mm棒材成品头中尾尺寸偏差较大 ,棒材连轧机的头部微张力控制采用控制红条尺寸、设定张力基准值、控制钢温等措施 ,使轧制过程稳定 ,成品尺寸偏差问题得到解决     

轧机软启动控制优化

本文主要分析1550轧机软启动的过程控制并分析造成轧机启动跑偏的原因,根据现场生产数据分析机架的倾斜、机架间张力以及启动前带钢位置对启动跑偏的影响。同时对日立轧机软启动过程进行研究,提出轧机启动过程中对机架倾斜、张力差进行监控,并根据来料带钢的规格动态设定最小轧制力等控制优化方案,有效避免轧机启动跑偏。