2250管理信息系统的开发与应用

针对当前2250工艺数据和生产数据分析效率低的问题,本文结合2250的生产现状,设计基于B/S架构的管理信息系统,该系统具备轧辊在线状态监控、钢种过程参数统计分析、轧制节奏自动化统计、能耗成本精细化计算以及粗轧工作辊在线状态可视化等功能。使用者通过该系统可以快速查询到所需数据,有效地提高了数据的处理效率,为生产决策起到较好的支撑作用,具备较高的实用价值。     

750MPa级高强汽车大梁钢冲压开裂原因及机制

 700MPa以上级高强汽车大梁钢的冲压开裂现象一直是困扰该类钢种使用的主要问题。控制夹杂物、中心偏析及剪切面修磨等手段可以降低冲压开裂的概率。侧重从热轧工艺角度寻找导致带钢冲压开裂的原因及机制。通过分析对比正常带钢及冲压开裂带钢的组织、力学性能、加热及粗轧温度制度、精轧卷取温度制度、轧制速度的不同,同时考虑热装制度的影响,详细分析了热轧工艺各参数在750MPa级高强大梁钢冲压开裂缺陷中可能起到的作用,为该类钢种的生产提供了有益的经验。结果表明,保证精轧区轧制速度是降低冲压开裂发生率的重要热轧生产手段。     

热轧工艺参数对含钒微合金钢组织性能的影响

以实验室热模拟实验和热轧实验为基础,采用光学显微技术和力学分析等方法,系统研究了不同热轧参数对含钒微合金钢组织和性能的影响,给出了试验钢种获得较好组织和力学性能的控冷控轧工艺制度,为改进工业生产提供了理论依据。     

产线差异对钢带力学性能的影响

河钢唐钢目前有3条热轧生产线,分别为1810线、1700线、1580线,每年生产大量的低碳热轧钢带供冷轧使用。由于3条热轧生产线的装备、工艺布局各有其特点,使得产品钢带的力学性能也有所差异。通过分析近一年内这3条热轧生产线低碳热轧钢带的生产数据,结合热轧工艺制度,分析了不同产线、不同工艺下钢带的力学性能变化规律,从加热、压缩比、终轧温度、卷取温度对钢带力学性能的差异进行了简要说明,为冷轧工序更好地控制最终产品质量提供参考。     

粗轧板坯表面裂纹检测与控制的应用

粗轧板坯表面裂纹检测与控制系统为国内首次应用于热轧产线粗轧位置的表面检测系统.该系统最大可检测宽度为2250 mm的板坯,最小可检测尺寸为0.28 mm×0.28 mm的缺陷.采用多方位防护措施,保证了恶劣环境下图像采集的稳定性,且通过结合阈值分割和对拼接图像提取纵向边缘信息来对图像缺陷进行检测.另外,该系统可将出现重...     

马钢1580热轧产线热送热装率的提升实践

钢铁企业是能源消耗大户,为探索绿色低碳制造技术,以马钢1580热轧产线热送热装率的提升过程为例,对生产计划管理、热送管理、热装管理、信息化管理四个方面进行专项推进,实现了优化钢轧界面效率、降低热轧加热炉能源消耗的目的,达到有效减少碳排放、保护生态环境的效果,对企业节能环保、绿色低碳具有重大的意义。     

基于日清日结的数据治理

针对钢铁行业数字化转型发展趋势,围绕数据精细化管理,开展钢铁行业全流程数据治理。围绕上下游生产高效衔接,以产销为核心,面向铁钢轧全区域业务流程开展功能优化、效率提升工作。通过定义数据质量标准、完善各层系统数据传输的时机及规则,推进整体系统集成功能完善、控制优化,实现数据溯源、数据归真及数据价值深度应用,发挥数字应用价值。介绍了唐钢根据成本管理需要,在铁钢轧各区域各层级信息自动化系统、各物资、能源计量点衡器仪表等方面的规则梳理和功能改造所做的工作。     

热轧1号加热炉改造燃烧系统的选择

加热炉是热轧产线上的关键设备之一，属于高耗能设备，其能耗通常占到整条产线能耗的60％左右，因此，如果能够降低加热炉的能耗水平，将对降低整条热轧产线的能耗起到重要作用。不同的加热炉燃烧系统其能耗水平也有显著差异，降低加热炉能耗的关键是选择合适的燃烧系统。通过对不同型式燃烧系统能耗水平、投资、运行成本等方面的比较，最终确定在梅钢1号加热炉大修改造时选择空气、煤气双预热式燃烧系统。     

热轧导卫和过渡装置存在的问题及改进

针对某热轧带钢厂设计的导卫和过渡装置无法满足某钢种生产要求的现象,通过对轧线导卫和过渡装置的观察和分析,从工艺生产的角度对轧线导卫和过渡装置的设备设计、工艺生产、自动控制方面进行了大量摸索,不断改进设各并优化工艺参数,逐步改进了卷形、避免了轧制某钢种的废钢并改善了带钢表面质量,在实践生产中取得了良好的应用效果。     

热轧高强平整机组自动开卷装置

介绍了某钢厂新增2250热轧高强平整机组概况及新型自动开卷装置的结构组成及功能原理,通过对各种工况自动开卷过程的模拟分析及主要构件的有限元受力分析,首次实现了自动开卷装置在热轧高强平整机组的应用,对工程建设具有重大推广意义。     

2050mm热轧产线设备智能运维技术的应用

介绍了2 050 mm热轧产线重点关键区域设备智能运维技术应用和探索,从高压供配电设备状态在线监测系统集成及预警诊断规则开发、轧线重要旋转设备在线监测系统集成及预警诊断规则开发、L1/L2系统的过程数据的设备状态监测系统及预警诊断规则开发、运维平台智能运维功能开发等多角度进行监测诊断技术应用和智能运维模式转型的探索,为产线设备智能运维全流程的实现积累经验、提供借鉴。     

2250钢卷去CSP线返修系统实现

正2250钢卷去CSP线返修,分计划返修和非计划返修两种。计划返修指的是2250生产的钢卷根据钢种工艺要求必须经过CSP线平整机组;非计划返修指的是由于2250厂工艺操作控制不到位而产生的缺陷,通过CSP线平整机组对钢卷缺陷进行修复或消除,从而提高产品实物质量,实现产品升级和提质增效的目的。2250钢卷去CSP返修业务未纳入SAP系统统一管理之前,对于返修业务通过2250 MES与     

马钢2250热轧横切线过程控制系统的分析和实现

介绍了马钢2250热轧横切线过程控制系统的结构和功能,通过详细分析过程控制系统内部以及与外部系统之间的数据通讯,阐述了该系统所具有的高性能、可扩展及易维护等特点。     

粗轧中间坯镰刀弯在线检测系统的研发与应用

为了解决国内热轧产线粗轧阶段镰刀弯检测精度较差或手段缺失的问题,研发了一种基于机器视觉的粗轧中间坯镰刀弯在线检测系统,系统主要由中间件模块、数据库模块和检测模块组成。在国内某厂1 580 mm热轧产线的稳定运行表明,该检测系统可对粗轧中间坯实时检测,输出中间坯的平面形状与镰刀弯信息,并根据相应的判定规则对镰刀弯进行定性分类与定量表征。根据中间坯中心线实测数据和测宽仪测量数据与系统检测结果对比,可知该系统的检测结果能够反映中间坯的弯曲情况并具有较高的检测精度,可为中间坯镰刀弯的控制提供精确的平面形状数据。     

冷轧薄板生产的精细化能源管理

利用物联网、大数据分析、自动化及数据建模等信息化技术,实现了冷轧薄板生产精细化能源管理。通过建立能源数据中心,为产销系统、财务系统、设备管理系统搭建了数据交互桥梁,对能源的使用消耗分析更加贴近实际运行情况,实现了能耗综合平衡和优化调度,降低了能耗和人力成本,提高了产品利润。     

热轧智能工厂构架设计与实践:有形与无形的统一

面向高效、低耗、精益生产的热轧智能工厂构架设计与实践是目前冶金行业的热点和难点.通过开发轧线智能测控技术、高精度数学模型、远程运维技术、AI识别技术等,实现2条热轧线6大单元的远程集中操控,打破车间管理边界,实现轧线极度自动化和生产集约化.通过构建全域大数据平台,深度融合智能算法与工艺技术,以工厂绩效作为引领,将热轧工...     

基于超快冷带钢头部弱冷控制策略的建立与应用

热轧板带钢头部弱冷高精度控制是产线稳顺生产、提高成材率的重要手段,也是轧后冷却控制的关键技术难题。针对不同产品工艺需求及产线轧后冷却设备布置特点,开发基于超快冷的三种头部弱冷控制策略,实现带钢头部弱冷高精度控制和满足不同钢种的稳定生产工艺需求。     

激光熔覆在邯钢中的应用

介绍了激光熔覆技术应用于邯钢2250热轧产线轧机机架和型钢产线BD轧辊修复的试验方法、过程和实施效果,解决了2250热轧产线轧机机架腐蚀和磨损问题以及型钢线BD辊粘钢和过钢量低的问题。实践证明,激光熔覆技术非常适用于轧机机架和BD轧辊的修复。该技术应用于轴类修复和空压机叶轮修复同样取得了良好的效果,并将应用轧辊轴承座修复。探讨采用激光熔覆技术逐步替代电镀工艺的可行性,以扩大该技术在钢铁企业的应用范围,减少环境污染。     

1422热轧擦划伤缺陷的控制

针对梅钢1422热轧产线的擦划伤缺陷,从形貌、分布特征及缺陷数据进行了分析,最终通过轧线工艺通道的排查找到了造成擦划伤缺陷的主要原因,并针对不同原因制定了消除缺陷的改进及固化措施。     

基于卷积神经网络与长短期记忆网络的多规格带钢精轧电耗分析预测

能耗数据预报在工业过程中发挥重要作用,产线级的电耗精准预报更是钢铁智能制造背景下的节能降耗热点。针对带钢热轧精轧控制段的多规格轧件电耗预测问题,首先通过皮尔逊(Pearson)相关性分析筛选出影响精轧电耗的主要因素,节约计算时间,然后充分发挥卷积神经网络(convolutional neural network, CNN)与长短期记忆网络(long short-term memory, LSTM)分别在特征提取与数据预测方面的优势,提出了一种基于CNN-LSTM混合神经网络的精轧电耗预测模型并进一步优化。通过利用预处理后的厂级实时数据进行算法验证,均方误差能控制在0.8%以内,表明该方法能对产线级多规格轧件精轧电耗准确预报。