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通过对高碳钢的检验,分析了高碳钢连轧坯表面缺陷的类型和产生原因,主要有表面划伤和皮下气孔轧后缺陷两种类型。研究发现,连轧过程导板或导辊等设备有“挂腊”现象、连轧辊存在表面磨损等缺陷是造成连轧坯表面划伤的原因,连轧坯的皮下气孔轧后缺陷是由于连铸坯的皮下气孔缺陷引起的。在高碳钢钢坯连轧前必须对连轧设备的工作状态进行检查,防止连轧坯表面划伤的产生。减轻连铸过程水口吹氩流量是减轻连铸坯皮下气孔缺陷的一种措施,但减少吹氩量对连铸过程活跃保护渣层是不利的。建议在连铸过程进行结晶器电磁搅拌,以减轻连轧大方坯皮下气孔缺陷,提高连轧坯表面质量。 相似文献
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板坯连铸缺陷成因与防止措施 总被引:2,自引:0,他引:2
根据马钢第一炼钢厂板坯连铸生产过程中出现的铸坯缺陷,对连铸坯表面夹杂、表面裂纹等缺陷的成因进行了研究分析,并提出和探讨了解决这些缺陷的防止措施。 相似文献
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通过对造成小方坯表面夹渣缺陷的成因及其对铸坯质量影响的分析,确定质量缺陷评判函数。在表面夹渣严重程度与缺陷的原因之间建立一一对应关系。并依据各工艺参数对小方坯表面夹渣质量缺陷的影响程度及生产经验,对评判函数中的权重提供了动态分配方案。以生产厂小方坯连铸机的实际生产为样本,收集连铸生产工艺参数,对小方坯表面夹渣缺陷的判定情况进行对比验证。数据结果表明,模型判定结果与实际检测结果基本吻合,达到了预报和分析连铸坯质量的目的,生产厂小方坯表面夹渣缺陷在线质量预报显示,预报的准确率超过预期目标值。结合判定实例,分析生产厂小方坯表面夹渣缺陷产生的主要原因,并提出解决措施。 相似文献
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针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。 相似文献
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欧光清 《金属材料与冶金工程》2011,39(5):10-14
在盘卷产品酸洗去除氧化皮后,表面发现多条短小裂纹缺陷,分析发现其来源于连铸坯表面,这种短小裂纹是冷镦钢致命的弱点,生产紧固件产品时容易引起冷镦开裂。在炼钢初期由于缺陷深度较深,较隐蔽,需要对连铸方坯表面进行全面扒皮修磨,以磨净缺陷为主。生产试验中,对修磨与未修磨的铸坯进行了对比轧制,以及对修磨后的轧制坯与连铸小方坯进行了对比轧制,发现大压下量轧制坯修磨工艺轧成的盘卷产品可以消除表面短小裂纹缺陷。 相似文献
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选取表面存在划伤、渣沟、结疤的连铸坯进行定向轧制,并通过在铸坯表面人工预制裂纹的方法,利用酸洗、顶锻、金相及扫描电镜等手段,分析了铸坯缺陷在轧制φ20~60 mm圆钢过程中的演变规律及对应关系,总结出了不同产品规格对连铸坯表面缺陷的要求.结果表明,划伤、结疤、裂纹缺陷的深度遗传性较强,轧制圆钢规格越大,对铸坯表面要求越... 相似文献
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连铸坯表面裂纹的控制 总被引:25,自引:0,他引:25
生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施. 相似文献
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高合金钢带材在热轧过程中,边部表面经常出现缺陷,会显著降低带材的成材率。首先使用金相显微镜及电子探针分别对热轧带材和连铸坯边部表面缺陷进行形貌观察和成分分析。随后,基于结晶器反问题模型和结晶器铜板实测温度,模拟结晶器内高合金钢的传热和凝固行为。结果表明,高合金钢中气体含量过高和连铸坯边部表面缺陷是引发热轧带材边部表面缺陷的主要原因;沿连铸坯宽度方向的传热和凝固是不均匀的,尤其是靠近边部的坯壳厚度和热流降低幅度都较大,边部坯壳较薄,裂纹敏感性强。调整相应的精炼和连铸工艺,有利于改善热轧边部缺陷,改善效果显著。 相似文献
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采用低倍法、金相法和扫描电镜法对40CrAH钢轧材表面裂纹进行分析.分析结果表明:此裂纹源生于连铸坯缺陷,通过选择合适黏度的保护渣、连铸坯温送等措施,可以减少此类缺陷. 相似文献
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弹簧钢60Si2Mn连铸坯轧制扁钢出现了沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,低倍、显微检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明:钢材圆弧裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,连铸坯表面裂纹是造成该裂纹主要原因,平面裂纹为轧制划伤、或由于连铸坯存在原始气孔缺陷造成的。 相似文献
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为了研究12.5 mm规格82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷的产生原因,使用光学显微镜对82B的热轧盘条浅表层显微组织进行观测、连铸坯表面铣削后检测浅表层碳质量分数、连铸坯表面剥皮后轧制、使用无碳结晶器保护渣和调整连铸坯加热温度。结果表明,连铸坯浅表层不同深度碳质量分数在凝固偏析的范围内属正常波动,未见明显表面增碳现象;连铸坯浅表层剥掉 3.0~5.0 mm后轧制,82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷仍然存在,没有减少的趋势;使用无碳结晶器保护渣生产的连铸坯轧制成材后,盘条浅表面网状渗碳体缺陷依然存在,且没有减少;把连铸坯开轧温度由890~910调整到960~1 010 ℃后, 82B的热轧盘条浅表面再也没有发现网状渗碳体。综合以上结果,该厂82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷是由不恰当的连铸坯加热温度造成的,而不是连铸坯表面增碳造成的。 相似文献