添加剂用量对苯基硅橡胶硫化胶性能的影响

以苯基硅橡胶为原料,白炭黑为补强剂,三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯(TMPTMA)为助交联剂,羟基硅油为结构化控制剂制得混炼胶并进行硫化。结果表明:随着白炭黑用量的增加,硫化胶硬度呈增大趋势,拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度均呈先增后减的趋势;助交联剂TMPTMA的加入大大提高了硫化胶的硬度,力学性能变化不明显;随着白炭黑加入量增多,试件温度呈现先升后降的趋势,TMPTMA对生热的贡献不如白炭黑大。     

羟基硅油对硅橡胶泡沫过氧化物硫化体系的影响

研究了羟基硅油对硅橡胶泡沫过氧化物硫化体系的影响。结果表明,羟基硅油对硫化剂过氧化二异丙苯起到促进作用,而对过氧化二苯甲酰起到延迟作用;随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶泡沫的发泡密度、拉伸强度及撕裂强度均呈上升趋势;羟基硅油用量超过10份后易发生硫化返原,使硅橡胶泡沫硫化程度降低,力学性能变差。     

抗弯折发泡硅橡胶的制备及性能研究

以甲基乙烯基硅橡胶为基料、白炭黑为补强填料、羟基硅油为结构控制剂、微球为发泡剂、过氧化二苯甲酰为硫化剂、活性碳酸钙为补强剂制得热硫化发泡硅橡胶。研究了生胶中乙烯基摩尔分数,白炭黑、发泡剂和硫化剂的用量对发泡硅橡胶性能的影响。结果表明,随着乙烯基摩尔分数的增加,发泡硅橡胶的拉伸强度和拉断伸长率先升后降,且当乙烯基摩尔分数为1. 0%时出现最大值,抗弯折性能、硬度和正硫化时间(T_(c90))均逐渐提高,密度先降后升;随着白炭黑用量的增加,发泡硅橡胶的拉伸强度、拉断伸长率先升后降,且当白炭黑用量为35份时出现最大值,抗弯折性能、硬度和密度均逐渐提高;随着发泡剂用量的增加,发泡硅橡胶的抗弯折性能先升后降,拉伸强度、拉断伸长率、密度逐渐降低,T_(c90)逐渐增加;随着硫化剂用量的增加,发泡硅橡胶的抗弯折性能明显提高,拉伸强度和拉断伸长率先升后降,密度、硬度逐渐提高,T_(c90)逐渐缩短。扫描电镜对泡孔结构的分析结果验证了发泡剂用量对硅橡胶性能的影响规律。     

高性能防火泡沫硅橡胶的制备

以甲基乙烯基硅橡胶制备的混炼胶为基胶,玻纤粉为成瓷填料,铂配合物为催化剂,并加入含氢硅油,通过硅氢加成反应进行硫化,同时通过硅氢脱氢反应进行发泡,制备了高温条件下可陶瓷化的防火泡沫硅橡胶。研究了硫化温度、硫化时间、催化剂用量、含氢硅油用量、羟基硅油用量、玻纤粉用量对防火泡沫硅橡胶性能的影响。结果表明:随着硫化温度的升高,泡沫硅橡胶的硫化速率加快,硫化完成时间缩短;随着催化剂用量的增加,泡沫硅橡胶的硫化速度和发泡速度均提升,拉伸强度逐渐增加,拉断伸长率先增后减,表观密度先减后增;随着含氢硅油用量的增加,泡沫硅橡胶的泡孔由少变多、由小变大,当含氢硅油超过一定量后,泡孔会用缩小并变得均匀细密,拉伸强度逐渐下降后又小幅回升,拉断伸长率逐渐下降,表观密度先减后增;随着羟基硅油用量的增加,泡沫硅橡胶的泡孔逐渐增大,拉伸强度逐渐下降,拉断伸长率逐渐上升,表观密度逐渐下降;玻纤粉对泡沫硅橡胶具有一定的补强效果,随着玻纤粉用量的增加,泡沫硅橡胶拉伸强度逐渐增加,拉断伸长率逐渐下降,泡孔逐渐缩小,表观密度逐渐下降;较佳配方为基胶用量100 g,含氢硅油用量1 g,玻纤粉用量40 g,催化剂用量2.85×10~(-6),硫化温度240℃,硫化时间5 min,此条件下制得的泡沫硅橡胶经过1 000℃灼烧30 min后,陶瓷化效果良好,无表面裂纹,质地坚硬,泡孔结构保持完整,体积保持率在85%以上,防火性能优良。     

硅橡胶厚功能制品的制备工艺研究

研究了不同结构化控制剂搭配、硫化剂和减振填料用量对硅橡胶性能的影响,硫化时间、升温间隔对硅橡胶硫化效果的影响,脱模温度、放气量、工装设备对硅橡胶制品质量的影响。结果表明,采用高摩尔质量硅橡胶、气相法白炭黑,配合适量的结构化控制剂,可制备拉伸强度8 MPa以上、无结构化的硅橡胶;随着减振填料的大量填充,硅橡胶的力学性能呈下降趋势;随着硫化胶放气量的增加,大尺寸制品芯部有开裂的倾向。硅橡胶混炼胶用过氧化二异丙苯作硫化剂,采用分段升温、长时间硫化、保压降温工艺,可获得密实无缺陷的厚型制品。较佳工艺为:100份摩尔质量大于69×104g/mol的甲基乙烯基硅橡胶生胶、45份气相法白炭黑、6份羟基硅油、1份二甲基二乙氧基硅烷、1～2份DCP、2～5份氧化铁、10～40份减振填料,硫化时间选择厚制品157℃±1℃的传热时间,分段升温值15℃、升温间隔时间10～20 min、平均升温速率0.75℃～1℃/min,脱模温度根据制品厚度选择室温～80℃,放气量0.20%～0.27%,模具采用大间隙和小溢料槽。     

硅油和白炭黑比表面积对硅橡胶性能的影响

气相法白炭黑是硅橡胶补强的最佳填料,羟基硅油是硅橡胶补强中常用的1种结构控制剂。本文研究了羟基硅油的用量以及气相法白炭黑比表面积对硅橡胶力学性能的影响。结果表明:随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶的硬度、拉伸强度均逐渐降低,而断裂伸长率却随羟基硅油用量的增加而逐渐增大;随着气相法白炭黑比表面积的增大,硅橡胶的硬度、拉伸强度逐渐增大,而断裂伸长率逐渐减小。     

低模量脱醇型室温硫化硅橡胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基础聚合物，纳米碳酸钙为补强填料，二甲基硅油、MDT硅油为增塑剂，甲基三甲氧基硅烷为交联剂，甲基乙烯基二甲氧基硅烷为扩链剂，添加催化剂、粘接促进剂等制得脱醇型单组分室温硫化硅橡胶。研究了纳米碳酸钙种类、增塑剂组分及用量、扩链剂用量对硅橡胶性能的影响。结果表明，补强填料选择以脂肪酸和硅烷偶联剂复配物作表面处理剂的纳米碳酸钙较佳；单独以二甲基硅油作增塑剂时，随着二甲基硅油用量由0增加到40份，硅橡胶的拉伸强度由1.67 MPa降至0.92 MPa,拉断伸长率由523%升至807%,拉伸模量由0.72 MPa降至0.32 MPa。二甲基硅油的较佳用量为20份；以MDT硅油与二甲基硅油复配物作增塑剂、增塑剂总用量固定为20份的条件下，随着MDT硅油质量比的升高，硅橡胶的拉伸强度和拉伸模量先降后升，拉断伸长率先升后降，挤出性逐渐降低。增塑剂采用10份MDT硅油与10份二甲基硅油复配较佳；向体系中加入扩链剂并不断提高用量，硅橡胶的表干时间延长，拉伸模量降低，拉断伸长率先升后降。扩链剂的较佳用量为1份；在上述优选条件下制得的硅橡胶综合性能较佳，拉伸模量为0.26 MP...     

影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素

考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。     

加成型透明液体硅橡胶的研制

以乙烯基硅油和含氢硅油为基础聚合物、六甲基二硅氮烷为改性剂、气相法二氧化硅为补强填料、羟基硅油为结构化控制剂、乙烯基MQ硅树脂为附属补强剂制备了加成型透明液体硅橡胶。研究了六甲基二硅氮烷、气相法二氧化硅、羟基硅油、乙烯基MQ硅树脂用量对硅橡胶透光率的影响。结果表明:当气相法二氧化硅用量达到30份以后,随着其用量的增加,硅橡胶的透光率逐渐提高;随着六甲基二硅氮烷、乙烯基MQ硅树脂用量的增加,硅橡胶的透光率逐渐提高;随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶的透光率也逐渐提高,但当羟基硅油用量超过5份后,其透光率开始下降。较佳配方为:100份乙烯基硅油,6份六甲基二硅氮烷,40份气相法二氧化硅,5份羟基硅油,15份乙烯基MQ硅树脂。按此配方制得的硅橡胶的透光率为90. 5%。     

改性硅油用作硅橡胶变黄抑制剂

研究了羟基硅油、八甲基环四硅氧烷和改性硅油３ 种硅油对甲基乙烯基硅橡胶性能和外观质量的影响。试验结果表明,使用改性硅油不仅可以抑制硅橡胶二段硫化后变黄,还能提高硅橡胶的硫化速度和交联密度。当改性硅油／ 羟基硅油并用比为１２／１８ 时,既可获得良好的物理性能,又能较好地抑制硅橡胶变黄。     

含硅高透光农膜防雾滴涂层

西华大学的孙彩亮等人研究了羟基硅油用量及白炭黑的比表面积对硅橡胶力学性能的影响。结果表明,随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶的硬度、拉伸强度逐渐降低,而断裂伸长率增加;随着气相法白炭黑比表面积的增大,硅橡胶的硬度和拉伸强度增大,而断裂伸长率降低。     

铂催化剂/硫化剂在固体硅橡胶中的应用

以甲基乙烯基硅橡胶生胶、铂/烯丙基硅氧烷配合物、硫化促进剂、含氢硅油、抑制剂为原料,制成了固体硅橡胶用透明双组分铂催化剂/硫化剂(PL-10A/TM-10B),并将其应用在固体硅橡胶中;比较了加成硫化体系和过氧化物硫化体系对硅橡胶力学性能及其产品生产成本的影响.结果表明,与过氧化物硫化硅橡胶相比,当硫化剂用量相近时,采用PL-10A/TM-10B的加成硫化固体硅橡胶的拉伸强度和撕裂强度更高,但拉伸永久变形更大.在加成硫化体系中,催化剂PL-10A的用量对硅橡胶的力学性能影响不大;对产品的硫化周期有较大影响,PL-10A用量越大,硫化周期越短.在PL-10A用量相同时,随硫化剂TM-10B用量的增加,硅橡胶的拉伸强度和撕裂强度先增后降,在TM-10B质量分数为1.0%时达到极大值;拉伸永久变形则逐渐减小.采用PL-10A/ TM-10B的加成硫化固体硅橡胶符合GB/T 16175-1996医用有机硅材料生物学评价试验方法的要求,可用于生产卫生要求较高的制品.采用PL-10A/ TM-10B的加成型固体硅橡胶因生产效率而降低单位产品生产成本,具有较强的竞争优势.     

云母粉对陶瓷化耐火硅橡胶性能的影响

以甲基乙烯基硅橡胶为基体,羟基硅油为结构化控制剂,硬脂酸锌为脱模剂,气相法白炭黑和云母粉为成瓷填料,低熔点玻璃粉为助熔剂,利用低温共瓷技术,制备了高温可瓷化硅橡胶复合材料。研究了云母粉用量对陶瓷化耐火硅橡胶的硬度、力学性能和成瓷性能的影响。结果表明,随着云母粉用量的增加,硅橡胶的硬度不断增大,拉伸强度和拉断伸长率逐渐减小,弯曲强度增大到一定值后基本保持不变。     

气相法白炭黑对硅橡胶混炼胶性能的影响

以甲基乙烯基硅橡胶为基胶,气相法白炭黑为填料,制得硅橡胶混炼胶。研究了气相法白炭黑的比表面积、灼烧减量、吸油值对硅橡胶混炼胶性能的影响。结果表明,随着白炭黑比表面积的增加,硅橡胶混炼胶的拉伸强度增加,拉断伸长率降低;当白炭黑比表面积大于240 m~2/g时,硅橡胶混炼胶易出现结构化;随着白炭黑灼烧减量的增加,硅橡胶混炼胶的拉伸强度增加,拉断伸长率降低,但不明显;当白炭黑灼烧减量超过1.31%时,硅橡胶混炼过程中易出现结构化;吸油值对硅橡胶混炼胶的性能无明显影响,但会影响混炼胶的结构化。选择比表面积210 m~2/g、灼烧减量小于1.31%、吸油值小于1.90 cm~3/g的白炭黑为填料,可获得加工性能良好的硅橡胶混炼胶。     

高强度耐热性过氧化型高温硫化硅橡胶的研究

本文讨论了多苯基苯基多乙烯基硅油在过氧化物催化条件下,对高温硫化硅橡胶诸性能的影响。实验结果表明,加入多苯基苯基多乙烯基硅油后制作的胶片,综合力学性能和耐热性大有提高;并且随其含量增加,耐热性逐渐增加。其中有的胶片,老化前撕裂强度高达74.4kN/m,拉伸强度也达11.37 MPa;而有的胶片即使经280℃×24 h老化后,拉伸强度仍达5.98MPa。     

Formula of silicone rubber material for composite insulator in power system

研究了电力系统复合绝缘子用硅橡胶材料的配方,通过试验得出了较合理的组分配比.结果表明,在100份(质量,下同)硅橡胶中填充30～40份白炭黑时绝缘材料的拉伸强度可达到4.0 MPa以上,填充90～ 120份氢氧化铝时耐漏电起痕及电蚀损可分别达到1A4.5级和质量损失率小于0.04％,同时硫化剂2,5-二甲基一2,5-双(叔丁基过氧基)己烷的添加量必须达到1.5 ～2.5份才能保证硅橡胶得以完全硫化.将耐热添加剂三氧化二铁和结构化控制剂羟基硅油的用量均控制在4-6份制备硅橡胶混炼胶,可以获得综合性能更好的绝缘材料.     

热硫化绝缘子硅橡胶的成型工艺研究

以甲基乙烯基硅橡胶生胶为基胶,白炭黑为补强填料,氢氧化铝为阻燃填料,羟基硅油为结构控制剂,制得绝缘子用硅橡胶。研究了热硫化绝缘子硅橡胶的门尼黏度、硫化曲线和结构化在成型应用时对硅橡胶成型工艺的影响。结果表明:绝缘子硅橡胶ML100℃(1+4)控制在20~30能有效改善制品的气泡、缺胶等问题;选择硫化温度为165℃,t_(c10)长、t_(c90)短的硫化体系,既可保证生产时有较长的操作安全期,同时可缩短生产周期,提高生产效率;采用结构化控制剂高安全性羟基硅油,对控制结构化有明显的作用,可改善或解决机筒堵塞、制品色痕等问题。     

电力系统复合绝缘子用硅橡胶材料配方

研究了电力系统复合绝缘子用硅橡胶材料的配方,通过试验得出了较合理的组分配比。结果表明,在100 份( 质量,下同) 硅橡胶中填充30 ～ 40 份白炭黑时绝缘材料的拉伸强度可达到4. 0 MPa 以上,填充90 ～ 120 份氢氧化铝时耐漏电起痕及电蚀损可分别达到1 A 4. 5 级和质量损失率小于0. 04%, 同时硫化剂2,5 － 二甲基一2,5 － 双( 叔丁基过氧基) 己烷的添加量必须达到1. 5 ～ 2. 5 份才能保证硅橡胶得以完全硫化。将耐热添加剂三氧化二铁和结构化控制剂羟基硅油的用量均控制在4 ～ 6 份制备硅橡胶混炼胶,可以获得综合性能更好的绝缘材料。     

高强度硅橡胶混炼胶的制备

用用Ｚ浆捏合机，将端乙烯基硅橡胶，气相白炭黑及羟基硅氧烷进行混炼，制备了高强度硅橡胶混炼胶。在白炭黑用量为４０份时，混炼胶硫化胶的拉伸强度为１１．７ＭＰａ，撕裂强度为４９．７ｋＮ／ｍ。９份端乙烯基硅橡胶与１份普通甲基乙烯基硅橡胶并用制备的混炼胶，其撕裂强度高达５７．７ｋＮ／ｍ，实验所制得的混炼胶与国外同类产品物理机械性能相当。     

抗撕型硅橡胶的配方优化

采用正交试验法考察过氧化二异丙苯(DCP)、白发黑、羟基硅油、二苯基硅二醇4个因子对硅橡胶撕裂强度的影响,分析了其差异及产生的原因,并找出了优化的硅橡胶的抗撕裂配方为:100份110-2生胶,0.6份DCP,25份白炭黑,4份羟基硅油,0.6份二苯基硅二醇.此配方得到的硅橡胶混炼胶的撕裂强度大于13 kN/m.