光学碱度及其在冶金中的应用

光学碱度的概念现已广泛用来解释和预测炉渣的化学性质，光学碱度利用探针离子的信息表示炉渣中的相对“自由”氧离子，是一种表达炉渣碱度的有效方法，炉渣的光学碱度即可通过测量而得到，也可由炉渣的化学成分计算出来，很多结果表明，在炼钢的渣剂控制模型中，利用不学碱度比一般碱度更能可靠的控制冶炼绺的化学成分；在钢包和中间包利用光学碱度的概念也有 地控制钢中的残余元素；也可以用来建立一些元素渣－－金属平衡时的计算公式，本文系统介绍了光学碱度的概念，讨论和评价了其在冶金中的应用。     

工业循环冷却水水质分析中的硬度和碱度测定

1前言循环冷却水被称为工业生产系统中的血液,对循环冷却水的水质控制,其中硬度和碱度的管理是最基本也是最重要的管理项目之一。水中的硬度和碱度在很大程度上决定了水中结垢倾向和腐蚀倾向,而水处理配方也是针对水中的钙硬度和碱度而配制的。因此,对硬度和碱度的分析测定是水     

烧结矿碱度变化对软熔滴落性能影响的试验研究

介绍了改善烧结矿软熔滴落性能对强化高炉冶炼的重要性,并通过试验系统研究了烧结矿碱度变化对软熔滴落性能的影响。试验结果表明:对于高碱度烧结矿来说,随着碱度升高,开始软化温度、开始熔化温度均呈现下降趋势,滴落温度升高,软熔区间、熔化区间均变宽,初渣熔点升高,整体性能呈现变差趋势。     

新钢酸性烧结矿生产使用试验

新钢铁前系统为拓宽高炉酸性料资源、降低配料成本,组织了一次碱度为0.3倍的低碱度烧结矿的生产及使用试验。低碱度烧结矿生产燃耗高、强度差、粉末多,高炉配矿中酸性烧结矿配比为7%左右时不会对高炉顺行造成影响,但燃耗明显上升,金属回收率下降。     

碱度对热压含碳球团软熔滴落性能的影响

热压含碳球团是一种利用煤的热塑性提高冶金性能的新型炼铁原料,具有还原速度快、高温强度高、原料适应性强等优点。在固定碳氧比n(FC)/n(O)为1.00的条件下,通过改变热压含碳球团碱度,系统研究了碱度对热压含碳球团软熔滴落性能的影响。研究表明:碱度对软化区间、熔化区间、滴落率等软熔滴落性能参数有显著的影响。随着碱度的增加,软化区间t40-t4先变窄后加宽,在碱度为1.40时最窄,降至331℃;熔化区间tD-tS先缓慢变窄后急剧加宽,在碱度为1.00时最窄,降至47℃;滴落率先增加后降低,在碱度为1.20时滴落率最高,达到22.22%。从软熔滴落性能角度综合考虑,实际生产热压含碳球团时其适宜的碱度范围为1.00~1.20。     

基于软熔滴落性能的高炉合理炉料结构

 为全面掌握鞍钢的烧结矿碱度、天然块矿配加比例和不同炉料结构的软熔特性,得到可评价炉料结构的方法,通过实验室试验,系统研究了不同碱度烧结矿的冶金性能,不同碱度烧结矿与球团矿搭配、烧结矿与球团矿和天然块矿搭配的复合炉料结构高温特性。结果表明,随碱度提高,矿物组成渐趋合理,烧结矿的还原和粉化指标改善,在碱度为1.90～2.05时,单一烧结矿的软化熔融性能较好;在碱度为1.95～2.15时,透气性较好;当烧结矿与球团矿搭配,碱度为1.90～2.15时,软熔区间窄,[S]特性值低;在配加天然块矿后,复合炉料的软化区间变宽,熔融区间变窄,综合性能得到改善。基于研究结果,提出了适合鞍钢原料条件的炉料间交互反应性的评价指数,通过指数判断,高炉天然块矿的适宜配加比例为15%～20%。     

宣钢高炉合理炉料结构的初步试验

一、前言宣钢高炉冶炼使用的烧结矿,主要由两个系统的烧结机生产,所以有条件采用高低两种碱度的烧结矿。其中若一烧系统大修停产,则二烧系统只能生产单一自熔性碱度烧结矿。宣钢烧结使用多种铁精粉:主要有低铁高硅、含磷高的小吴营精粉;高铁低     

转炉炼钢烟气除尘污水处理实践

转炉除尘水具有高硬度、高悬浮物、高pH值等水质特点。循环使用过程中，如水中含有大量的结垢物质会给除尘设备造成严重的堵塞，影响炼钢厂正常生产。介绍了碳酸钠软化法及选择复合配方水质稳定剂处理转炉炼钢除尘水的运用效果。实际运行中控制总碱度≥500mg／L，其中M碱度-P碱度150mg／L以上．保证水中硬度≤50mg／L，水中悬浮物质量浓度应控制在80mg／L以下．系统可不产生结垢。结果表明。此法能解决炼钢除尘水系统结垢问题。     

昆钢铁矿粉烧结特性试验研究

为研究昆钢目前使用的3种粉矿的成矿性能,针对其原料特点设计正交试验方案,进行大量系统的烧结杯试验。通过试验数据分析,得到每种矿混合料平均粒度以及烧结矿转鼓强度表达式。利用单因素分析法和极差法研究了配碳量和碱度对烧结矿FeO、转鼓强度、成品率以及利用系数的影响。试验结果得到每种矿的最佳配碳量和碱度配比。分析发现,配碳量对3种矿烧结指标的影响大于碱度的影响。     

缩短烧结矿碱度检测滞后的研究

烧结矿碱度检测滞后是影响高炉生产稳定的一个重要因素。针对烧结混合料经配料后钙、硅元素含量不变的特点,提出了一种缩短烧结矿碱度检测滞后的方法。实验证明,当采用XRF光谱分析仪检测时,烧结混合料的碱度与烧结矿的碱度吻合较好;相同烧结混合料样本分别用熔片法和带碳压片法检测时,二者碱度最大偏差0.03,最小偏差0,平均偏差0.013,可满足生产现场对烧结矿碱度检测的要求。     

邢钢烧结矿适宜碱度的选择

本文研究了邢钢不同烧结矿碱度对烧结矿冶金性能和炼铁技术经济指标的影响。研究结果表明:在目前不具备高、低碱度烧结矿搭配供高炉使用的情况下,以生产碱度为1.2～1.3的烧结矿为宜。研究还指出:碱度在1.4～1.7时出现强度衰减区,尤以1.5～1.6为最严重。因此,在实际生产时,应避开这个碱度范围。生产实践证明:烧结矿碱度由1.0提高到1.15时,烧结、炼铁各项指标都有明显提高。文中对研究的几种不同碱度的烧结矿冶金性能和矿相变化也作了较详细的描述。     

Al2O3、MgO和二元碱度对高炉渣稳定性影响研究

为降低成本、拓宽矿源,对高炉高铝矿终渣进行了系统研究。通过测定不同组分炉渣黏度和熔化温度,并使用Factsage软件计算相图,得出结果:炉渣温度稳定性随MgO含量和二元碱度的增加而变好、随Al_2O_3含量的增加而变差,其中Al_2O_3含量对炉渣温度稳定性的影响最为显著;相比于MgO和Al_2O_3含量波动,二元碱度波动对炉渣成分稳定性影响最为明显,在高炉冶炼过程中,应严格控制二元碱度波动。     

超高碱度对烧结矿性能与工艺参数的影响

 进行了超高碱度烧结, 适宜工艺参数,不同SiO2含量,烧结强化措施的实验室试验研究。试验结果表明,在碱度2.0～3.2范围内,随着碱度的上升,ISO转鼓指数上升,利用系数提高,烧结速度加快,成品率下降。在碱度2.0～2.8范围内,指标几乎成直线上升,碱度2.8以后部分指标开始出现下降趋势,碱度2.8是攀钢现有烧结矿的最适宜碱度。随着碱度的提高,烧结矿中钛赤铁矿与钛磁铁矿减少,铁酸盐含量增加,钙钛矿约有增加,硅酸盐变化不大。还原性与低温还原粉化率均得到改善,软化与熔融开始温度上升,软化区间与滴落区间减薄,有利于改善高炉透气性。在超高碱度2.8条件下,应用正交试验对工艺参数寻优,并进行了强化措施试验。在目前生产条件下有必要将碱度从2.4提高至2.8,SiO2质量分数为5.0%合适,根本途径在于钒钛精矿提铁降硅降钛。     

基于IMCT理论的轴承钢精炼渣系碱度模型

针对轴承钢精炼过程中全氧含量的控制问题,基于熔渣分子与离子共存理论(IMCT),建立了CaO-SiO_2-MgO-Al_2O_3-FeO精炼渣系在1 853 K时炉渣最适碱度的计算模型,并对该渣系最适碱度的影响因素进行了讨论分析。结果表明:①在不同的FeO含量时,N_(FeO)均在碱度为3左右时出现最大值,最适碱度基本不随FeO含量的变化而改变。②MgO含量对最适碱度有较大的影响。随着MgO含量的增加,最适碱度呈减小的趋势。③Al_2O_3含量对最适碱度的影响与MgO相反,随着Al_2O_3含量的增加,最适碱度明显增大。     

包钢球团矿变碱度的试验研究

试验对不同碱度球团矿生球以及成品球性能指标的分析,找出了球团变碱度后的一般规律。当碱度在0.24以内或者1.18时,符合实际生产要求。     

碱度对包钢高炉渣物理性能的影响

为探明二元碱度对包钢高炉渣物理性能的影响机理,基于包钢7号高炉渣化学组成,添加纯试剂CaO、SiO_2调整炉渣的二元碱度。通过实验研究二元碱度对包钢7号高炉渣熔化温度、黏度和熔化性温度的影响规律;同时采用Factsage7.0热力学软件,计算了不同碱度下炉渣的液相线温度和热焓值。结果表明:随着碱度升高,炉渣熔化温度不断升高,黏度和熔化性温度先降低后升高,碱度在1.1～1.3之间,碱度每提高0.1,炉渣半球温度提高4.67℃,软熔区间为3.33～4.60℃;碱度在1.1～1.4之间,1 450℃以上炉渣黏度均低于0.5 Pa·s,流动性良好;Factsage7.0计算结果表明:随着碱度的升高,炉渣的液相线温度不断升高,热焓值不断降低。综合考虑碱度对包钢炉渣熔化温度、熔化性温度、热焓和黏度的影响规律,建议包钢高炉渣的碱度应控制在1.1～1.3之间。     

高炉炉渣熔化温度及液相生成热力学分析

为了研究温度、二元碱度、Al2O3含量和MgO含量对高炉渣熔化温度和液相生成特性的影响,结合炼铁生产中典型的高炉渣成分,利用Factsage集成热力学数据计算系统计算并绘制出了不同组分高炉渣渣系四元相图,并根据试验计算所得结果,分别分析了温度、二元碱度、Al2O3含量和MgO含量这4种因素对高炉渣熔化温度及炉渣液相区变化的作用规律,并结合生产实际给出了高炉冶炼中适宜的炉渣碱度、炉渣中合理的MgO及Al2O3含量。     

包钢7号高炉渣黏度和熔化温度的试验研究

以包钢7号高炉渣为原料,通过配加分析纯试剂SiO_2或CaO,研究了不同碱度对高炉渣黏度和熔化温度的影响,研究结果表明:随碱度的升高,熔化性温度先降低后升高,当碱度R_01.14后又呈现降低趋势;熔化温度随碱度的升高而升高,当碱度增大到R_0=1.17,熔化温度呈现降低趋势;恒温黏度(1 500℃),在试验碱度范围内变化不大,为0.26 Pa·S左右;高炉渣最佳碱度为R0=1.08。     

包钢1#高炉高碱度球团冶炼生产实践

文章针对包钢1~#高炉进行高碱度球团冶炼生产实践,通过对高碱度球团矿冶金性能和冶炼特点进行分析,高炉通过不断实践调整,在操作上做出应对,使高炉达到稳产的目的,实现了高碱度球团+低碱度烧结矿的炉料结构。     

高低碱度烧结矿生产实践

本文论述了柳钢通过高低碱度烧结矿试验研究和生产实践,表明柳钢在没有酸性球团矿的情况下,高碱度烧结矿 低碱度烧结矿 少量天然块矿是一种较理想的高炉炉料结构。