解决烘丝机干头干尾的方法与实现

为解决薄板烘丝机在生产过程中存在干头干尾烟丝量偏大、出口烟丝含水率控制精度低等问题,利用PID控制技术对烘丝机干头干尾控制方式进行了改进.在烘前隧道式叶丝回潮机(HT)入口处增加自动补水装置并修改控制程序,增加料头工作温度自动修正环节并得出烘前来料含水率与工作温度之间的函数关系,在烘丝机出料端进行补偿加水以进一步减少不合格烟丝量.应用效果表明,改进后烘丝控制系统,有效降低了干头干尾量,干头量由原来的每批次27.50 kg降低到3.54 kg,干尾量由原来的21.90kg降低到5.53 kg.批次干头干尾量平均值由70.00 kg降低到7.62 kg,叶丝出丝率由每批次的97.4％提高到98.7％,满足了卷烟生产的需求,改善了卷烟感官品质,减轻了操作人员的劳动强度.     

改进HAUNI烘丝机控制模式降低烘丝干头干尾量

针对HAUNI 5000kg/h烘丝机在烘丝过程中出现的干头干尾量偏大问题,对其运行状态和控制模式进行了分析,从设备和控制系统优化两方面进行了改进.运行结果表明,改进后与改进前相比,烘丝机产生的干头干尾量由110kg降低到30kg.     

滚筒-气流式烘丝机的设计应用

由于气流式和滚筒式烘丝机存在烘后叶丝含水率波动大、叶丝结团和"干头干尾"等问题,结合两种烘丝机的技术优势,设计了滚筒-气流式烘丝机。该设备主要由进出料气锁、干燥滚筒、燃烧炉、主工艺风机等组成,采用气流烘丝原理,即利用含一定量蒸汽的热风在滚筒内与叶丝均匀接触,进行热量对流交换,完成叶丝脱水干燥。通过调节烘丝温度、烘丝时间、水流量和排潮量,实现对烘后叶丝含水率的精确控制。应用效果表明:①烘后叶丝含水率均匀、稳定,含水率偏差±0.5%,填充值≥4.3 cm3/g,烟丝颜色、形态好,保持了烟草本香。②设备工艺参数调节范围宽,满足了中式卷烟分组加工和精细化加工需求。③设备结构简单,滚筒筒体不会出现泄漏问题,减少了设备维护工作量,降低了工人劳动强度和设备维修成本。     

运用6西格玛管理方法,减少烘梗丝干头干尾损失

一、项目开展的意义笔者统计了某卷烟制造企业2月16日-2月26日烘丝、烘梗丝干头干尾的重量(注:特指烘后水分小于8.0的梗丝、烟丝),其中烘梗丝干头量小计1494.85kg,干尾量小计156.58kg,合计1651.43kg。以此类推,30天出现得干头干尾量是5000kg,这个数量是相当可观的,对消耗和成本的影响是比较明显的;     

烘丝机干头干尾控制方法研究

针对LWD型烘丝机干头干尾量偏高的问题,对设备操作方法进行标准化,找出影响干头干尾量的关键参数,用正交试验的方法对烘丝机参数进行优化。运行结果表明,改进后有效减少了烘丝机干头干尾量,达到了预期目标。     

优化SH626型薄板烘丝机设备参数降低干头干尾

[目的]降低SH626型薄板烘丝机的干头干尾量.[方法]通过加水试验,优化薄板烘丝机启动风门排潮开度、料头薄板温度上升时间、滚筒入口无料到进入倒料状态开始时间设备参数,分别设计逐渐升温、延时立即升温、延时逐渐升温3种延时升温程序.[结果]①人工加水效果显著,干头干尾明显减少,但容易产生黄斑、水湿团等现象,不宜采用此方法...     

缩短储丝柜换柜时间的改进措施

原储丝柜换柜时间长,造成烘丝机出口烟丝含水率合格率低,并出现干头干尾现象。对此进行了改进:更换挡铁装置,优化运行逻辑控制程序,提高分配行车运行速度等。改进后储丝柜换柜时间由原来的最长135s降低到56s,烘丝出口干头量由平均14.7kg/次降低到9.6kg/次,烘丝出口批次含水率合格率由82.7%提高到90.1%。     

滚筒烘丝过程干头干尾烟丝物理特性研究

为探索滚筒烘丝过程干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的判定方法,考察了干头干尾烟丝整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度等物理指标的变化趋势,并基于上述物理指标对不同含水率的烟丝样品进行系统聚类分析,最后通过感官质量评吸对聚类分析结果进行了验证。结果表明:①干头干尾烟丝的整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度均与含水率存在明显的相关性。②以含水率8.72%～9.46%为聚类分界点,不同含水率的烟丝样品可分为两类。③含水率≤8.72%的干头干尾烟丝与正常水分烟丝的整体感官质量存在显著差异。综合物理指标分析及感官质量验证结果,干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的含水率临界点应在9.00%左右。      

降低烘丝干头干尾的新方法

为最大限度地减少烘丝过程中产生的"干头"和"干尾"烟丝,在COMASCEV型滚筒式烘丝机上增设了一套自动控制装置。结果表明,用自动攒料法治理"干头"问题,使每批次烟丝的"干头"量由10kg左右降至3kg以下;用自动吹料法治理"干尾"问题,使每批次烟丝的"干尾"量由25kg左右降至5kg以下;用在线自动加湿法对剩余的过干烟丝进行再处理,使过干烟丝总量由8kg左右降至2kg左右。     

有效减少SH623B型薄板式烘丝机烘丝干尾量研究

针对制丝车间SH623B型薄板式烘丝机在烘丝过程中存在干尾烟丝量大、水分控制效果不理想的问题,经过对烘丝机工作原理及其控制思想的分析后,通过对热风温度、烘丝筒温、排潮风门影响干尾烟丝量的研究,用正交试验的方式寻找它们各自合适的设置值。并进行反复实验,实验结果证明:通过调整烘丝机的控制程序,生产中明显地减少了干尾烟丝量,提高了烟丝合格率。达到了优质、节能、降耗效果。     

空气放大器在减少SH313型烘丝机干尾烟丝量中的应用

为进一步减少烘丝机烘丝过程中产生的干尾烟丝量,研制了基于空气放大器的料尾自动吹扫装置。通过在SH313型滚筒管板式烘丝机入口增设料尾自动吹扫装置,同时在烘丝机PLC程序中增加相应的控制功能块FB,实现了料尾的自动吹扫功能。应用效果表明,烘丝机安装料尾自动吹扫装置后,每批次平均干尾烟丝量由20.32 kg降低到0.74 kg,每年可节约8.8×103kg烟丝,有效降低了烟丝消耗。     

烘丝控制模式的建立与实现

通过对烘丝过程的分析 ,针对现有烘丝控制系统的不足 ,提出了新的控制模式。正常工作时稳定进入烘丝筒内烟丝的脱水量以及烘丝筒的筒壁温度 ,从而稳定烘后烟丝的含水率。在热风管道上增加一个由电磁阀控制的低压蒸汽喷射装置 ,“模拟”正常烘丝过程中筒内的环境 ,以减少“干头”和“干尾”烟丝量。使用新的控制模式 ,提高了烘后烟丝含水率的稳定性 ,“干头”和“干尾”烟丝数量大幅减少     

COMAS烘丝机整体改造与应用

浙江中烟工业有限责任公司下设两个生产基地,分别配备COMAS逆流式烘丝机和HAUNI顺流式烘丝机.为了克服烘丝机设备和叶丝干燥工艺差异、统一制丝生产工艺、实现不同产地产品的同质化,在对比分析了两种烘丝机工作原理和控制方式的基础上,对COMAS烘丝机进行了整体改造.内容包括:热风流向变为顺流式;风机增加变频调速功能,调节热风流量,减少能源消耗;采用HAUNI方式的热风温度与筒壁温度控制方式;在出料端安装负压传感器保持烘丝机进出风量平衡.改造后的COMAS烘丝机的热风流向、控制方式趋近于HAUNI顺流式烘丝机,各项工艺和物理指标均达到或优于改造前水平,烘丝冷却后含水率控制稳定,含水率偏差控制在0.18%以内,有效控制了干头干尾烟丝量,且减少了蒸汽消耗.     

“干头干尾”烟丝化学成分的变化

为研究薄板叶丝干燥过程"干头干尾"烟丝内在品质的变化规律,在正常生产情况下,以薄板叶丝干燥过程中的"干头干尾"烟丝为试验对象,检测了不同含水率"干头"、"干尾"烟丝样品的常规化学成分、多酚、pH值,采用聚类分析进行了分类,并结合感官评价进行了验证。结果表明:与正常生产的烟丝相比,"干头"、"干尾"烟丝含水率在9.00%~12.50%之间,烟丝化学成分和感官品质无明显差异;"干头"、"干尾"烟丝含水率9.00%,烟丝化学成分和感官品质有显著变化。烟丝含水率9.00%可作为"干头干尾"烟丝内在品质变化的临界点。     

YG—64烘丝机加喷雾试验成功

山西省太原卷烟厂制丝车间南线使用YG—64烘丝机,产量为3000kg/h。由于存在严重的干头干尾现象,来料水份偏低时,烘出的烟丝缺乏弹性,故实际产量只有2200kg/h左右。从去年10月起,我们在 YG—64烘丝机上加置了喷雾装置。经一个多月试用,效果显著,从根本上消除了干头干尾现象。以前每换一个品种,仅转锅就要转出100～200kg干烟丝,损耗浪费惊人,现在只要操作工     

基于RBF-ARX模型的烘丝机出口含水率优化控制方法

烘丝机出口烟丝含水率采用PID算法以及前馈补偿等控制方案,各控制回路之间相对独立,协调性差,控制精度低,难以实现完全的闭环自动控制。采用RBF-ARX模型对烘丝过程动态特性进行建模,提出了一种基于模型预测的烘丝机出口含水率控制方法。根据生产过程及生产工艺模式,将烘丝过程分为干头、中间及干尾3个阶段分别采用基于模型的优化设定或预测控制方法进行控制,并综合考虑了筒温、排潮等工艺参数同时变化时对出口含水率的影响,以获得工艺参数的最佳配置。应用效果表明:①实现了烘丝过程的自动化控制,避免了在生产过程中人工干预。②头尾段出口含水率在设定值±0.5%内,中间段出口含水率在设定值±0.2%内且标准偏差≤0.10%,可快速抑制各种干扰引起的含水率波动。③头部干烟丝量小于来料流量的0.27%,尾部干烟丝量小于来料流量的0.28%,降低了烟丝浪费和造碎。基于模型预测控制方法能够获得比筒温和排潮独立调节模式更好的控制效果,满足了工业应用的要求。     

COMAS烘丝机自动加水系统

介绍了在HT与烘丝机之间加装自动加水系统,通过PLC控制器控制延时与加水时间,对每批烟丝的开头与结尾部分集中进行短时、适量的加水,并与烘丝机的合理操作相配合,降低了每批烟丝的"干头"、"干尾"量,提高了烟丝的有效利用率,减低了单箱耗叶量.     

SH947型管道式烘丝机模拟运行参数的优化

为减少SH947型管道式烘丝机气流干燥时干头物料量的产生,采用正交试验方法,对该烘丝机干燥模拟运行时的蒸汽流量、管道负压、模拟水流量进行了分析优化,并对优化后的方案进行了验证.结果表明:①模拟水流量对SH947型气流干燥时干头物料量的产生具有极显著的影响,蒸汽流量、管道负压对气流干燥时干头物料量的产生影响显著；②模拟水流量640 kg/h、蒸汽流量1200 kg/h和管道负压为-600Pa的SH947型气流干燥模拟运行优化方案能够减少干头物料量的产生.     

SH611P型滚筒烘丝设备的出口水分稳定性改进

为解决SH611P型滚筒烘丝设备烘丝出口水分长期异常波动问题,以提升烘后烟丝质量稳定性。本试验对烘丝筒转速、物料流量、热风风速、烘丝筒倾角等影响物料分布状态的关键工艺参数进行调整试验。结果表明:2.5°烘丝滚筒倾角与现行加工工序的不匹配是导致烘丝出口水分长期异常波动的根本原因,将2.5°倾角调整为3.5°能解决烘丝出口水分异常波动问题,且标偏更低、Cpk更大,有效提高烘丝出口水分稳定性和烘丝质量。     

COMAS烘丝机工艺参数与叶丝质量的测试分析

为提高COMAS烘丝机烘后叶丝膨胀效果 ,对影响叶丝膨胀效果的有关工艺参数进行了测试分析。结果表明 :①改变切丝宽度可影响叶丝填充值。高档烟叶丝宽度为 0 .95mm时填充值最高 ;低档烟叶丝宽度为 1.2 0mm时填充值最高。②叶丝填充值随加料后叶片含水率的增大而增大 ,随烘前叶丝温度的增加而增加。③在设备能力范围内 ,叶丝填充值随物料流量的增大而间接增大。④在烘前叶丝含水率和温度一定的情况下 ,增加烘丝机筒壁温度并与适宜的热风温度及热风风速相配合 ,有利于提高烘后叶丝质量。