影响脱醇型RTV-1硅橡胶硫化速度的因素

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、交联剂、催化剂、偶联剂为原料,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。考察了107硅橡胶的黏度、交联剂用量、催化剂种类、偶联剂类型和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶硫化速度的影响。结果表明,当107硅橡胶的黏度为60 000 m Pa·s,交联剂用量为4%,1%的钛酸酯配合物1作为催化剂,偶联剂KH-792的用量为0.3%时,制得的脱醇型RTV-1硅橡胶具有较好的硫化速度,表干时间为15 min,8 h硫化深度为1.32 mm,24 h硫化深度为2.24 mm。     

车灯用脱醇型RTV-1有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物,碳酸钙为填料,配以增塑剂、交联剂等制得车灯用脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)有机硅密封胶。研究了107硅橡胶黏度、填料粒径和用量、交联剂用量、增粘剂种类和用量对密封胶性能的影响。结果表明,采用50份黏度60 000 m Pa·s的107硅橡胶,50份平均粒径80 nm的碳酸钙配成基胶,增塑剂用量(占基胶质量)5%,甲基三甲氧基硅烷3%,钛酸酯配合物1%,脲基增粘剂复合物用量0.3%条件下制备的密封胶性能较优,表干时间12 min,挤出速率165 m L/min,深层硫化速度2.3 mm/(24 h),拉伸强度2.26 MPa,拉断伸长率388%,剪切强度1.74 MPa,对聚碳酸酯和经等离子处理的聚丙烯粘接良好,适用于车灯的粘接密封。     

脱醇型单组分室温硫化硅橡胶的制备

为解决脱醇型室温硫化硅橡胶存在的黏度高峰、贮存期短、易黄变等问题,以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基料,添加自制醇型一体化助剂、二甲基硅油、纳米碳酸钙等,制得脱醇型单组分室温硫化硅橡胶。研究了制备工艺,活性纳米碳酸钙、二甲基硅油、自制醇型一体化助剂用量对脱醇型室温硫化硅橡胶性能的影响。结果表明,较佳配方为：300份黏度80 000 mPa·s的107硅橡胶,100份黏度20 000 mPa·s的107硅橡胶,40份二甲基硅油,460份活性纳米碳酸钙,40份钛白粉,60份自制醇型一体化助剂。采用此配方制得的脱醇型室温硫化硅橡胶贮存稳定性优良、耐黄变性佳、力学性能好、深层硫化速率快,其拉伸强度为1.32 MPa,拉断伸长率为503%,深层硫化时间为24 h。加速老化试验后,表干时间、深层硫化时间、外观颜色均无明显变化。     

甲醇对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

通过添加无水甲醇模拟脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶生产过程中产生的甲醇,研究了甲醇对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明:在配制脱醇型RTV-1硅橡胶时,甲醇的加入对密封胶力学和粘接性能无影响,但会影响部分施工性能。经70℃加速贮存5天后(相当于室温放置6个月),甲醇的存在会导致表干时间延长,力学强度和粘接性能均有一定幅度的下降;当甲醇质量分数为1%时,脱醇型RTV-1硅橡胶不硫化;若控制配制时甲醇的残留质量分数低于0.25%,则在加速贮存后,脱醇型RTV-1硅橡胶的施工性能略有下降,力学性能与粘接性能保持率达到80%以上。     

单组分室温硫化硅橡胶的配制(十一)

介绍了以杂氮硅三环化合物、含双酚A骨架的烷氧基硅烷及N-β-氨乙基-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与六甲基二硅氮烷的加热混合物为增粘剂配制的脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶密封剂，以及具有粘接耐久性的脱醇型RTV-1硅橡胶密封剂的配制。     

单组分脱醇型密封胶的研制

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相法白炭黑为补强填料、硅烷偶联剂为增粘剂,有机钛为催化剂,制得单组分脱醇型室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了基胶黏度,填料、交联剂、增粘剂的种类和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100份黏度50 000 mm2/s的107硅橡胶、5份甲基三甲氧基硅烷与乙烯基三甲氧基硅烷按质量比7∶3复配的交联剂、0.4～0.6份自制氨基硅烷偶联剂。按此配方制得的RTV-1硅橡胶的性能较好。     

梯形聚甲基倍半硅氧烷对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

以甲基三氯硅烷为主要原料,乙二胺为梯形控制剂,合成了梯形聚甲基倍半硅氧烷(PMSQ);以八甲基环四硅氧烷(D4)为原料,采用碱催化平衡聚合法,制备了α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶);采用107硅橡胶、交联剂、PMSQ等制备了脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)导热硅橡胶。探讨了PMSQ用量对RTV-1硅橡胶导热、绝缘、物理性能、阻燃和热稳定性的影响。结果表明,温度高于90℃时,随PMSQ用量的增加,硅橡胶的热导率增大;当其用量为2.5 g(以50 g 107硅橡胶为基准)时,硅橡胶在30～150℃具有较好的导热性能。随PMSQ用量的增加,硅橡胶的拉伸强度、断裂伸长率均逐渐下降;硅橡胶的体积电阻率随PMSQ的增加先增后减,添加量为1.5 g时,体积电阻率增大了1.68倍。PMSQ能提高RTV-1硅橡胶的阻燃性能,并且能提高硅橡胶的热稳定性,减轻了RTV-1硅橡胶高温下迅速分解的状况,延缓了热失重的速度,PMSQ的较佳用量为2.5 g,此时,硅橡胶的热导率为0.425 W/m·K,拉伸强度为3.5 MPa,拉断伸长率为188%,体积电阻率为4.0×1015Ω·cm。     

烷氧基封端聚硅氧烷及其脱醇型RTV-1硅橡胶的研制

通过α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)与烷氧基硅烷的"封端"反应,制得烷氧基封端聚硅氧烷;再配合纳米碳酸钙、交联剂和钛酸酯催化剂,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。探讨了封端剂类型、纳米碳酸钙和交联剂用量、钛酸酯种类和用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,以环己酮肟为催化剂、乙烯基三甲氧基硅烷为封端剂,对黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶进行封端制成的烷氧基封端聚硅氧烷(PDMS-4)最适合作脱醇型RTV-1硅橡胶的基胶;当PDMS-4用量为100份、纳米碳酸钙用量为100～130份、交联剂用量为5份、螯合型钛酸酯用量为4.0～5.0份时,脱醇型硅橡胶在生产过程中无"黏度高峰"效应,硫化速度适中,触变性较好,储存期长达1年;邵尔A硬度大于35度,拉伸强度大于2.0 MPa,拉断伸长率大于400%;无需添加增粘剂,对玻璃、铝合金、PC、ABS等材料具有良好的粘接性。     

单组分RTV硅橡胶的制备方法

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三乙氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相白炭黑为补强填料、氨基硅烷和环氧基硅烷为偶联剂,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了搅拌速率、交联剂、硅烷偶联剂及催化剂的处理方法对RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明,搅拌速率明显影响胶料的黏度高峰以及产品性能,交联剂混合一段时间后再使用会延长RTV-1硅橡胶的表干时间;而硅烷偶联剂和催化剂混合一段时间后再使用则会缩短RTV-1硅橡胶的表干时间。     

醇型透明室温硫化硅橡胶的制备

以烷氧基封端聚二甲基硅氧烷为基础聚合物、气相法白炭黑为补强填料、添加适量的硅烷偶联剂和有机锡催化剂制得醇型透明单组分室温硫化硅橡胶,并研究了其硫化后的性能。较佳配方为:黏度20 Pa·s与5 Pa·s的烷氧基封端聚二甲基硅氧烷各50份,甲基三甲氧基硅烷2份,比表面积为260 m~2/g的气相法白炭黑10份,γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.5份,二月桂酸二丁基锡0.3份。采用此配方制得的单组分室温硫化硅橡胶的外观为透明触变膏状,邵尔A硬度40度、拉伸强度1.6 MPa、剪切强度1.4 MPa、拉断伸长率250%;将硫化7天后的硅橡胶试片置于120℃鼓风烘箱中老化1 000 h后,剪切强度为1.65 MPa;置于温度85℃、相对湿度85%的恒温恒湿试验箱老化1 000 h后,剪切强度为1.22 MPa。     

单组分室温硫化硅橡胶的配制(十三)

介绍了电子、电气用脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶及耐热性、导热性、阻燃性、能粘聚烯烃塑料的脱醇型RTV-1硅橡胶的配制。     

高强度耐油室温硫化有机硅橡胶的研制

以107硅橡胶为基础聚合物,乙烯基三丁酮肟基硅烷为交联剂,纳米活性碳酸钙为补强填料,再配合自制耐油助剂W550等,制得高强度耐油室温硫化有机硅橡胶。探讨了基础聚合物的分子质量、碳酸钙的表面处理度及比表面积、交联剂的用量、偶联剂的种类及用量、耐油助剂用量对硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100质量份黏度50 000 mPa·s的107硅橡胶、10质量份乙烯基三丁酮肟基硅烷、100质量份表面处理度28 g/kg且比表面积26 m~2/g的纳米碳酸钙、3质量份耐油助剂W550。以此配方制得的硅橡胶,邵氏A硬度40度、拉伸强度2.25MPa、断裂伸长率495%、剪切强度1.84 MPa;将硫化7 d后的硅橡胶,置于150℃的5W-30机油中老化100 h后,其邵氏A硬度25度、拉伸强度2.05 MPa、断裂伸长率550%、剪切强度1.70MPa,耐机油老化后的拉伸强度和剪切强度保持率分别为91.1%和92.4%。     

钛酸酯催化双组分室温硫化硅橡胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为原料,甲基三甲氧基硅烷为封端剂制得烷氧基封端107硅橡胶,并以其为基胶,钛酸酯配合物为催化剂,纳米活性碳酸钙为填料,3-氨丙基三乙氧基硅烷为偶联剂,甲基三甲氧基硅烷、正硅酸乙酯为交联剂,制备了双组分脱醇缩合型室温硫化液体硅橡胶。研究了A组分粉液比、钛酸酯配合物用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,随着A组分粉液比从0.80逐渐上升到1.10,硅橡胶的挤出性从113 g/min降至65 g/min,表干时间从24 min缩短至15 min,拉伸强度从1.48MPa上升至1.71 MPa,拉断伸长率从482%降至224%,邵尔A硬度从31度升至45度;随着钛酸酯配合物相对自制封端107硅橡胶的质量分数从0.5%增加到5%,硅橡胶的拉断时间由68 min缩短至8 min,硫化胶的剪切强度由1.03 MPa提高到1.75 MPa。     

缩合型透明硅橡胶的制备及性能研究

以α,"-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物,配以交联剂、偶联剂、催化剂等制得LED灌封用缩合型透明硅橡胶。研究了107硅橡胶的黏度,交联剂、催化剂、偶联剂等对透明硅橡胶性能的影响,考察了透明硅橡胶的耐湿热性和耐水紫外老化性能。结果表明:随着107硅橡胶黏度的增加,透明硅橡胶的表干时间逐渐延长,拉伸强度先增后降,拉断伸长率逐渐提高,硬度逐渐降低,剪切强度和透光率变化不大;采用聚甲基三乙氧基硅烷为交联剂时,表干时间长,力学强度高;采用二醋酸二丁基锡为催化剂时,表干时间缩短;采用N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷为偶联剂时,表干时间最短,剪切强度高;采用20份黏度为1 500 m Pa·s和80份黏度为12 000 m Pa·s的107硅橡胶复配作基础聚合物,25份聚甲基三乙氧基硅烷为交联剂,0. 5份N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷为偶联剂,0. 2份二醋酸二丁基锡为催化剂,制得的透明硅橡胶随着水紫外和湿热老化时间的延长,剪切强度均先增后降再趋于稳定,透光率先迅速下降,后缓慢下降并趋于稳定。     

超细活性碳酸钙补强脱酮肟型RTV-1硅橡胶的制备及性能

以超细活性碳酸钙为补强剂制备脱酮肟型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶,并研究了107胶黏度、碳酸钙用量、交联剂和偶联剂种类及用量等对RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明,采用黏度为50 000 mPa.s的107胶、80份超细活性碳酸钙、10份甲基三丁酮肟基硅烷、2份乙烯基三丁酮肟基硅烷及2份硅烷偶联剂KH560,可制备出综合性能较好的脱酮肟型RTV-1硅橡胶,拉伸强度达2.29 MPa,断裂伸长率达500%。     

氢氧化铝对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶、气相法白炭黑为填料、氢氧化铝为阻燃剂，制得无机阻燃脱醇型单组分室温硫化（RTV-1）硅橡胶。通过测试硅橡胶的阻燃性能、力学强度、锥形量热、热失重分析、交联密度和扫描电镜观察其拉伸断面形貌探讨了氢氧化铝对阻燃脱醇型硅橡胶的阻燃和力学性能的影响。结果表明，氢氧化铝不仅是脱醇型硅橡胶的良好阻燃剂，而且是其良好的补强剂；添加60份氢氧化铝时，脱醇型RTV1硅橡胶的燃烧氧指数达到36％，拉伸强度为1．34MPa，断裂伸长率为392％，邵尔A硬度为48度。     

渗油性低黏度RTV-1硅橡胶的研究

以黏度500~10 000 mPa·s的端羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物、超细白炭黑和其它粉料为填料,经过加热脱水处理后添加脱醇型交联剂、催化剂和助剂,配制成脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶;再添加惰性硅油,制得系列渗油性低黏度RTV-1硅橡胶。考察了107硅橡胶的黏度,惰性硅油的黏度、用量、环境温度对RTV-1硅橡胶渗出性的影响,同时研究了惰性硅油的渗出性对输电线抗结冰性能的影响。结果表明。随着107硅橡胶黏度的减小、惰性硅油黏度的增加,惰性硅油用量的增多、环境温度的升高,RTV-1硅橡胶的渗油性增大,最后达到平衡;其质量损失越小,反之越大;聚二甲基硅氧烷的黏度越大、所占比例越大,渗油量越多、渗油速度也越快;其质量损失越大,且达到平衡所需时间越长;渗油性越好的RTV-1硅橡胶,其抗结冰性能好。     

1种单组分高伸长率硅酮密封胶的研究

以107硅橡胶为基础聚合物,采用活性纳米填料补强,在脱醇型交联催化体系下添加扩链剂制备高伸长率RTV-1室温硫化硅酮密封胶,研究对其性能的影响因素。结果表明,采用黏度为50 Pa·s的107硅橡胶,活性纳米钙填料用量、增塑剂用量、交联剂用量分别为107硅橡胶质量的60%~80%、2%~6%、12%时的密封胶贮存前后性能最好,催化剂的用量对密封胶的拉伸性能影响不大,扩链剂A的扩链效果最佳且对断裂伸长率和拉伸强度的影响相对较小。     

二甲基硅油用量对RTV硅橡胶性能的影响

以自制的不同类型室温硫化(RTV)硅橡胶为样品,考察了二甲基硅油用量对其拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度、剪切强度、电气强度、表干时间和硬度的影响。结果表明,随着二甲基硅油用量的增加,硅橡胶的拉伸强度、撕裂强度、剪切强度、硬度逐渐降低,而表干时间和拉断伸长率逐渐增加,电气强度基本保持稳定。此外,脱醇型RTV硅橡胶的拉断伸长率、表干时间受二甲基硅油用量的影响大于脱酮肟和脱酸型;而就拉伸强度、撕裂强度、剪切强度而言,二甲基硅油用量对脱酸型RTV硅橡胶的影响更大;二甲基硅油用量对RTV硅橡胶硬度的影响程度相当。     

脱醇型RTV-1硅橡胶试样预处理对可冷凝成分测定结果的影响探讨

探讨了脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶的试样形状、试样厚度、硫化时间对可冷凝成分测定结果的影响。结果表明,试样形状(由同厚度试片裁切而成)对其可冷凝成分测试结果无明显影响;随着硫化时间的延长,可冷凝成分测试结果降低;随着试样厚度的增加,可冷凝成分测试结果明显下降。因此建议:未硫化的RTV-1硅橡胶可按标准规定每份取10 g检测;对于硫化后的固态RTV-1硅橡胶,则先制成2 mm厚试片,在标准条件下硫化7天后裁成直径(80±1)mm的圆形试样检测。