钢铁企业烟气脱硫技术的创新应用

介绍钢铁企业烟气脱硫面临的挑战,并通过分析有创新意义的国内首条SDA烧结烟气脱硫项目、国内最大烧结烟气脱硫项目、国内首条轧钢加热炉烟气脱硫除尘项目的运行情况和技术数据,总结不同脱硫技术的特点和经验,为今后钢铁企业烟气脱硫技术发展提供帮助。     

烧结烟气脱硫工艺路线选择浅析

本文简要分析国外烧结烟气脱硫技术的研究、工程应用、技术特点和存在问题，侧重分析近几年国内蓬勃发展的具有工程应用实践的烧结烟气脱硫工艺技术特点、脱硫效率、装置运行情况和副产品应用以及主要存在问题，对国内烧结烟气脱硫技术／产业的发展思路提出了初步愿景。     

钢铁行业烧结烟气脱硫现状及发展

介绍了钢铁行业二氧化硫污染现状,烧结烟气的特点及主要控制技术,结合钢铁企业烧结烟气特点,介绍了目前几种烧结烟气脱硫技术,并对国内烧结烟气脱硫技术发展趋势进行展望。     

烧结烟气脱硫技术的研究与发展

从中国烧结烟气SO2排放的严峻形势出发,论述了烧结烟气的特点及SO2的控制方法,介绍了石灰 石膏法、氨 硫酸铵法、密相塔法、循环流化床法、MEROS法和活性炭法等几种典型烧结烟气脱硫技术的工艺原理,分析了中国烧结烟气脱硫技术的发展,通过研究提出了选择性脱硫方法与实施方案,并论述了烧结烟气脱硫技术的选定原则与发展方向。     

硫铵法与循环流化床法烧结烟气脱硫技术的比较

在收集国内现有烧结烟气脱硫工程监测资料的基础上,对硫铵法和循环流化床法烧结烟气脱硫工艺的脱硫效率、经济技术指标等进行了比较.分析后认为循环流化床法烧结烟气脱硫工艺是现阶段比较适合我国国情的脱硫技术.同时建议加强对脱硫副产石膏的综合利用研究.     

烧结烟气脱硫工艺技术发展与应用

烧结工序是钢铁企业SO2的主要排放源之一,烧结烟气的主要特点是烟气量大,SO2浓度变化大,烟气温度较高,烟气挟带粉尘多,含湿量大,具有腐蚀性等,针对烧结烟气的特点本文简要介绍了烧结烟气污染的控制方法以及国内外烧结机烟气脱硫技术的发展状况,结合国内几个烧结烟气脱硫技术在钢铁企业中应用的实例,着重叙述了烧结烟气脱硫技术经济参数及运行效果,并简要提出了钢铁企业选择烧结烟气脱硫工艺应注意的问题.     

关于烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的探讨

文章介绍了目前主流烧结烟气脱硫和脱硝工艺特点,对国内运行的成熟的烧结烟气联合脱硫脱硝工艺进行了对比和分析,提出烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线是发展的方向。     

国内钢铁烧结烟气脱硫主流工艺应用与投资评价

本文扼要分析国内外钢铁烧结烟气脱硫工艺应用与发展，结合现场调研，翔实分析评价国内烧结烟气脱硫主流工艺原理、技术特点、工程应用和存在问题及技术经济指标。     

钢铁行业烧结烟气脱硫技术

分析了烧结烟气脱硫的必要性,介绍了烧结烟气特点及烧结脱硫技术应用状况,并对烧结烟气脱硫技术的选择提出建议。     

空塔喷淋脱硫技术在宣钢烧结机中的应用

针对烧结烟气特点,采用空塔喷淋脱硫技术对宣钢1#360m^2烧结机机头烟气进行脱硫,系统运行结果表明,该工艺适合烧结烟气,Ca／S≤1．04时脱硫效率在95％以上。重点介绍了空塔喷淋脱硫技术特点,系统运行情况以及关键参数控制指标等,为国内同行提供借鉴。     

钛含量对Nb-Ti微合金化Q345A钢热轧板力学性能的影响

试验研究了钛含量对Q345A钢(%:0.08～0.10C、1.19～1.46Mn、0.017～0.029Nb、0.02～0.08Ti) 14～20mm热轧板力学性能的影响。结果表明,Ti=0.02%时,钢板的强度无显著变化,Ti为0.02%～0.04%时,钢板强度随Ti含量增加而增加;Ti≥0.04%时,钢板强度随Ti含量增加而下降。控制Nb-Ti微合金化重型汽车板用钢Q345A的Ti含量为0.02%～0.04%,可获得最佳强塑性配合。     

胀断连杆用非调质钢C70S6BY产品研发

C70S6BY非调质热轧圆钢经过80 t顶底复吹转炉-LF+VD精炼-240 mm×240 mm方坯连铸-Φ60 mm圆钢连轧-缓冷-精整、探伤工艺生产。采用碱度4~8 Al₂O₃-CaO-SiO₂渣系,LF精炼45~60 min;LF离站［S］≤0.010%,［O］ ≤0.001%;VD后硫合金化,［S］控制在0.063%～0.065%。VD出钢前喂入含镁包芯线100~150 m,Mg收得率在11%~17%,镁硫含量比值约为1.56%。中间包钢水过热度15~30 ℃,铸坯拉速0.9 m/min。经正火后,试验钢抗拉强度和屈服强度达957 MPa和563 MPa;伸长率和断面收缩率达12%和21%。镁改质处理后,硫化物夹杂长宽比1~2占比达到55%以上。     

成分对高锰合金钢组织和变形特性的影响

27Mn-3Si-3Al和15Mn-2Si-3Al试验合金钢由真空感应炉冶炼成16.5 kg铸锭,1200℃加热,锻成中25 mm棒材。27Mn-3Si-3Al合金钢在应变前后保持单相奥氏体组织,其应力-应变曲线平滑,没有屈服平台和明显的加工硬化峰,该钢经1000℃2h固溶处理后,材料的抗拉强度为692 MPa,伸长率为59%。当钢中Mn含量降至15%,有较多马氏体(Martensite,α′-M)相出现。而且在应变时又使15Mn-2Si-3Al钢中大量奥氏体转变为α′-M相,造成应力-应变曲线产生明显的加工硬化峰,致使该钢的伸长率降低至35%。     

石横特钢65 t Consteel EBT EAF-LF-CC流程生产焊线钢H11Mn2SiA的工艺实践

采用60％铁水+优质废钢,Comteel电弧炉偏心底炉出钢留渣作业,控制出钢终点[C]0.035％～0.050％、出钢[P]≤0.012％;LF用低碱度渣精炼,喂硅钙线,LF精炼后软吹氩15 min;150 mm×150 mm方坯连铸时,采用全保护自动控制浇铸和结晶器、铸坯凝固末端电磁搅拌,使所生产的H11Mn2SiA焊线钢(％:0.06～6.09C、0.82～1.00Si、1.45～1.70Mn)的平均氧含量为20×10^-6,Φ5.5 mm盘条不经热处理可直接冷拔至Φ1.0 mm不断丝。     

卷取温度、冷轧压下量对低碳铝镇静钢SPHC力学性能及成形性的影响

研究了低碳铝镇静钢SPHC（/%：0.04C,0.03Si,0.14Mn,0.027Al）572~648 ℃卷取温度以及冷轧压下量65%~75%对该钢700 ℃退火性能的影响。结果表明,在相同的冷轧压下量下,随着卷取温度的增加,强度基本呈现下降趋势,伸长率相对有所上升,n、r值基本呈下降趋势;在相同的卷取温度下,随着冷轧压下量的不断增加,强度呈现下降趋势,伸长率先升后降,n、r值基本呈先升后降的趋势。热轧卷取温度620 ℃,冷轧变形量70%时,700 ℃退火3 mm SPHC钢板性能达到最佳,即抗拉强度286 MPa,屈服强度210 MPa,伸长率43%,n值0.27,r值1.52。     

采用控轧控冷工艺生产车轮用轮辐钢板

通过1700 mm热连轧机组对轮辐钢(%:0.09C、0.12Si、0.98Mn、0.010P、0.005S、0.010Nb、0.04Als)进行830～890℃终轧温度和620～680℃卷取温度的轧制试验。结果表明,板坯加热温度1230～1250℃、终轧温度(870±15)℃、卷取温度(660±15)℃生产的车轮用轮辐钢板的组织为细铁素体加少量的珠光体,屈服强度335～380 MPa,抗拉强度430～485 MPa,伸长率26%～31%,每卷带钢的纵向强度差为13～37 MPa,在车轮制作过程中冲压成型良好,冲废率小于0.3%。     

Nb含量对W3Mo2Cr4V(Nb)高速钢组织和力学性能的影响

研究了0～1.5％Nb对25 kg真空感应炉冶炼的W3M02Cr4V钢(％:0.8～1.1C、3.8～4.1Cr、2.9～3.2W、1.8～2.1Mo、1.0～1.3V)组织和力学性能的影响。试验结果表明:随着Nb含量提高,铸态组织中铌碳化物增多;淬火奥氏体晶粒变细;1180℃淬火时,1.2％～1.5％Nb钢比≤0.1％Nb钢HRC值提高了6.0;二次硬化能力和红硬性也得到了提高;使钢在较高淬火温度下的机械性能得到改善。     

Cr12MOV钢渗硼层的组织和成分

用光学显微镜、扫描电子显微镜和X-射线仪分析和研究了1.72C-11.81Cr-0.40Mo钢渗硼层组织和元素含量的变化。结果表明,渗硼层由白亮的硼化区(FeB相-Fe2B相)和黑白相间的过渡区组成;硼化区前端存在大量形状不规则的岛屿状含硼碳化物。渗硼层中存在B、C、Al、Si、Mo、Cr、Fe等元素,硼化物前端的B、Cr、Fe含量分别为11.48%、36.49%和32.23%,过渡区的B、Cr、Fe含量分别为8.07%、7.04%和77.21%,而Mo含量几乎没有变化。渗硼层中Cr、Mo以碳化物形式存在,Al、Si存在于缺陷处或高碳区中。