一种用于加工圆弧曲面的PNC—50微机光栅位置测量系统的编程计算方法

本文通过对加工件表面粗糙度最大峰值R_y、最大增量角、刀片最大允许直径等参数进行分析,提出了一种可用于加工圆弧、曲面的PNC—50微机光栅测量系统的编程计算方法,该方法不仅可用于加工曲面,还可清除由工艺系统变形引起的误差,并能满足加工表面粗糙度的要求。     

镁合金熔模真空吸铸的研究

介绍用自行设计，制造的反重力成形多功能铸造试验装置进行熔模真空吸铸，满意地浇注出镁合金薄壁铸件，且铸件表面粗糙度好，内在组织致密，晶粒细小，抗拉强度和延伸率都比重力浇注的铸件高，为镁合金铸件生产开辟了一种新的工艺方法。     

双管显微镜测量表面粗糙度评定参数的处理程序设计

介绍了用双管显微镜测量轮廊线坐标值的方法,同时,设计了计算表面粗糙度六个评定参数的微机处理程序。从而,扩大了只用于测量单参数的表面粗糙度检查仪的使用功能,以满足表面粗糙度国家标准所规定的评定参数的要求。还给出了程序流程图。实验表明,该方法具有精度高和速度快的优点。     

降低铸铁件表面粗糙度的研究

本文从分析工厂用型砂影响铸件的表面粗糙度的因素入手,通过对原材料、型砂性能的大量试验,总结出降低铸铁件表面粗糙度的方法。就是:选择合适细度和烧结点的原砂、合适光亮碳含量的煤粉或一定量防粘砂的附加物。通过浇注试验件,证明了上述方法是有效的。     

基于AutoCAD的表面粗糙度交互式标注系统的实现

采用Visual LISP程序设计语言对AutoCAD进行二次开发,可以方便地获得满足设计功能良好的应用程序.介绍了用Visual LISP语言对AutoCAD2004进行二次开发实现表面粗糙度的交互式标注的方法和结果,主要包括：用对话框控制语言（DCL）结合Visual LISP语言开发人机交互界面;用Visual LISP语言编制表面粗糙度标注的参数化绘图程序;采用Visual FoxPro作为开发工具,建立表面粗糙度标注查询数据库系统,并将其嵌入AutoCAD,开发在AutoCAD中调用电子化设计手册的实时查询系统.结果表明,该系统可为AutoCAD软件用户提供使用简便且界面友好的表面粗糙度标注交互式环境.     

金属型铝铸件表面质量的研究

用板状试样研究了形成光滑铸件表面的一般规律,提出了合理的涂料层结构及浇注、冷却条件,通过几种典型铸件试制,表明铸件表面粗糙度容易达到0.8～1.6μm,得到了满意的结果。     

铝合金铸件涂料的研究

从提高大型铝合金铸件质量出发,通过对涂料基本成分分析探讨,自行研制大型铝合金铸件Ｌ２１１型涂料．该涂料具有良好的工艺性能,能有效防止铸件表面粘砂、夹砂等缺陷,提高铸件表面质量,粗糙度可达到４．５～１２．５     

CCD成像在线测量表面粗糙度方法

针对复杂形状表面粗糙度不易测量的现状,提出一种以半导体激光器为光源,由图像传感器CCD采集信号的表面粗糙度在线测量操作系统.该系统可以对不同加工方法的工件表面粗糙度实现非接触实时检测,具有工作效率高,操作方便,结果可靠等优点,其测量相对误差小于5%,可重复性小于±2%.     

降低铸铁件表面粗糙度的研究

本文从分析工厂用型砂影响铸件表面粗糙度的因素入手,通过对原材料、型砂性能的大     

微机巡检与事故顺序记录装置

微机巡捡与事故顺序记录装置采用了 TRS—80微型计算机与 SC—801单板机组成的双微机系统.应用该装置可实现对发电设备运行状态的检测、数据采集、定时制表;实时记录事故状态、开关跳闸顺序及间隔时间,提高了大型发电厂的运行管理水平.     

MOCVD生长GaN薄膜的实时干涉曲线分析

金属有机化学气相沉积（MOCVD）生长系统中通常用激光干涉曲线对材料生长进行实时监控.根据薄膜干涉原理,通过建立反射模型,对GaN薄膜的生长干涉曲线振幅的变化与其生长模式及表面粗糙度的关系进行了详细的阐述和分析.结果表明：干涉曲线中的振幅会随薄膜表面粗糙度的增大而衰减,其衰减程度与粗糙的变化快慢有关,根据材料的实时干涉曲线可揭示其在不同生长过程中的生长模式和定量分析样品表面粗糙度.     

IPS-10光光检测系统

美国Hommel—Etamic公司开发出可自动检测零部件孔径表面缺陷的IPS-10光学检测系统。该系统可检测零部件孔径表面存在的空穴、凹坑、划痕、气孔和未加工到的表面：可检测出沟槽和交叉孔的完整程度和位置：也可检测孔径表面的粗糙度。其检测深度达450毫米．检测直径范围为14毫米～50毫米。     

铸件质量管理系统

针对铸件质量普遍较低的现状,通过对铸造生产中影响铸件质量的要素进行分析,以数据库为基础建立了铸件质量微机管理系统。该系统可对铸件进行规范化管理并可对铸件质量进行因果分析,从而使铸件质量管理标准化、科学化、降低了铸件废品率。     

精车工件表面粗糙度预测系统的开发

开发精车丁件表面粗糙度预测系统．应用模糊自适应BP算法建立一件表面粗糙度与其影响因素之问的关系模型；依据给定的数据样本对模型进行训练，将训练好的网络用于实际的工件表面粗糙度预测；采用VB和MatLab语言相结合的方法开发系统．实现数据采集和神经网络预测功能．实验结果表明．利用该系统进行工件表面的粗糙度预测是切实可行的．     

间歇运动机构实时三维运动仿真微机系统

采用参数化造型方法,利用ＶｉｓｕａｌＣ＋＋调用ＯｐｅｎＧＬ图形库中的函数,开发出具有真实感的间歇运动机构实时三维运动仿真微机系统。     

外圆纵向磨削表面粗糙度的模糊预测与控制

在大量实验数据和专家经验基础上,建立了外圆纵向磨削零件表面粗糙度Ra的模糊预测和模糊控制模型。对影响表面粗糙度的12个主要变量进行了深入研究,并对其中的7个主要变量的成员函数和模糊规则进行了详细介绍。该模型能根据磨削条件和工件参数的变化,不断地调整磨削参数。将所得结果输入到模糊自适应控制器中,系统即可实时调整工件转速,得到符合要求的表面粗糙度。试验结果表明:表面粗糙度的模糊预测和控制方法非常有效,可操作性强,尤其适用于非线性、多变量的工况。     

液态金属充填成形时表面粗糙度的形成机理及应用

从流体力学及界面现象理论出发，揭示液态金属充填铸型时，形成一层厚度为的气膜，附着在型壁表面，并在此原理指导下，提出降低铸件表面粗糙度的一些具体措施     

铝合金熔模铸件铸造表面形成的规律

本文用熔模壳型法研究了铝合金铸件铸造表面的形成过程,找出了表面粗糙度形成的规律。试验结果表明:铸造表面对微细的凸起物是敏感的;对于型壁上的微孔是不敏感的;所有铸造表面都由复制面与自由面组成。型壁比较光滑、致密时,提高合金复制型面的能力,扩大复制面所占比例,才能提高铸件的表面光洁度。     

铸件成品率微机管理系统

建立了铸件成品率的数学模型，以实现铸件成品率的微机管理，该系统具有统计，分析，判断，优化等各项功能，满足了生产现场对铸件成本的控制。     

计算机在线测试系统在材料实验中的应用

采用微机实时检测技术,对材料实验进行数据采样处理。本系统能实现多点在线检测和追踪数据变化情况,及对巨变区数据采用速率加大采点方式。应用本系统能够较人工方法更精确地反映出材料强度及变形特性。