某低品位含砷金矿石选冶工艺试验研究

某低品位含砷金矿石,通过浮选,金精矿品位达到12.80 g/t,回收率84.99％;浮选精矿经过焙烧、氰化浸出,金浸出率达到89.94％;金选冶总回收率为76.44％.     

焙烧氧化处理对含金硫精矿工艺矿物学特性的影响研究

基于矿物解离分析仪,结合X射线全自动衍射仪、扫描电子显微镜和激光粒度分析仪,对湖南某矿山浮选铅锌矿后的难处理含金硫精矿焙烧氧化处理前后的矿物性质、粒度、裂纹和孔隙及金矿物解离度和连生情况进行了测试分析.结果显示:焙烧氧化处理使该含金硫精矿中毒砂和黄铁矿氧化转变为赤铁矿,氧化过程会导致矿物碎裂,颗粒粒度变细,颗粒表面疏松...     

从焙烧过的含金黄铁矿—砷黄铁矿精矿中选择性溶解金

研究了用碘－碘化物溶液作为浸出剂从溶烧过程的含金黄铁矿－砷黄铁矿精矿中溶解金，观察了碘－碘化物的浓度ｐＨ对矿石中其他组分的溶解率和副反应的影响，金的溶解是快速的，而且几乎是选择性的，已经发现：银，铅和铜通过对副反应引起碘化物过量的消耗，因而这些元素可以被看作“耗碘剂”热力学研究对试验结果给出了令人满意的解释。     

从低品位含金尾矿中氰化浸出金

试验了以氰化搅拌浸出和柱浸从低品位含金尾矿中金.根据试验结果,对湖北蛇屋山金矿尾矿进行了氰化浸金试验研究.对金矿尾矿首先进行制粒,然后以氰化法浸出金.试验结果表明,用碱性溶液预处理8h,氰化钠用量1 kg/t,浸出24 h,溶液pH为10.0～12.0,金浸出率可达60%以上.     

从含金高碳难处理废料中浸出金的试验研究

介绍了含金高碳难处理废料的组成及工艺矿物学特点.废料加添加剂(NaCl KNO3)焙烧、焙砂氰化浸出金,考察了氰化钠和混合氧化剂(H2O2 KMnO4)用量对金浸出率的影响.试验结果表明,金浸出率达99.21%.     

用硫脲从低品位尾矿中提取金的试验研究

研究了用硫脲从低品位尾矿中回收金.结果表明,在液固体积质量比2∶1、浸出温度25℃、pH为2.0、硫脲质量浓度15 g/L、Fe2(SO4)3质量分数0.4％、超声处理40 min、浸出60 min条件下,金浸出率达77.50％.     

潼关地区含铅低品位金精矿选冶工艺研究

本文介绍了潼关地区含铅低品位金精矿的试验研究结果,采用浮选脱铅、铜—尾矿再磨—氰化浸出、选冶联合工艺,综合回收金、银、铅、铜,金选冶总回收率达到90％以上,取得了较好的技术指标,为进一步开发资源提供了依据。该工艺流程简单,投资少,经济效益可观,有利于实现工业化生产。     

低品位含金原矿加压氰化浸金试验研究

<正>本文针对云南某地低品位含金原生矿常压全泥氰化浸出周期长、流程繁杂等问题,提出对该矿进行直接加压氰化浸取金银工艺。结果表明,在压力0.6MPa、氰化钠用量为3kg/t、氰化时间为3h、粒度为-200目占100%(-325目占90%)、搅拌转速为800r/min、液固比为3:1~4:1条件下,金的浸出率达92.99%,银的浸出率达53.21%。与常规全泥氰化浸金相比,金银浸出率均增加,浸金时间由36h缩短至3h。     

提高高硫含金矿石精矿品位的试验研究

对河南某矿高硫含金矿石,用中性煤油作捕收剂,配合其它调整剂,采用弱拉弱选的原理提高金精矿品位,收到较好效果,该试验研究结果为高硫含金矿石精矿品位的提高探索出了一条新途径。     

低品位金钼混合精矿提取金钼新工艺

采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。     

焙烧氰化渣氯化挥发提金的研究

对山东某焙烧氰化渣进行了氯化挥发提金的研究,将原料配入CaCl₂造球、烘干,将球团在不同条件下焙烧,分析焙烧前后的元素含量变化。结果表明：氰化渣中配入4%的CaCl₂造球烘干,在1 050 ℃下焙烧,金挥发率能达到85.93%,且在该温度下未发生熔融,证明使用氯化挥发法提取焙烧氰化渣中的金是可行的。实验中还发现,CaCl₂的分解温度远低于适宜的挥发温度,因此升温时间、中温停留时间过长会导致CaCl₂提前分解,影响金的挥发。     

以焙烧—湿法工艺从含金废料中回收金

针对紫金矿业集团黄金冶炼厂产出的含金废粒,进行了焙烧－湿法回收金的工艺研究。含金废料经焙烧去除炭质和有机物后,经氰化浸出、炭吸附回收金,金回收率可达90％以上,该工艺成本低,易实施,可获得良好的经济效益。     

高砷高硫金精矿固化焙烧-氰化浸出试验研究

介绍了高砷高硫金精矿矿物成分、固化焙烧-氰化浸出工艺条件，探讨了焙砂氰化浸出的机理。试验结果表明，金精矿经固化焙烧，焙砂氰化浸出时加入适量混合氧化剂(H2O2 KMnO4)和助浸剂G能显著提高金的浸出率，金浸出率为88．4％，砷、硫固化率均为90％。     

新疆某金矿石浮选试验研究

鉴于日益严格的环保要求,新疆某金矿拟采用浮选工艺替代原氰化炭浆工艺。通过对其金矿石工艺矿物学及浮选条件试验研究,获得了较好指标。在最佳的浮选条件下,金精矿金品位18.89 g/t、金回收率91.56%,并从工艺矿物学角度分析了金精矿品位难以提高的原因。     

废铜冶炼渣浮选尾矿氨浸试验

采用氨浸工艺选择性浸出废铜冶炼渣浮选尾矿中的铜。结果表明：在NH3?H2O浓度2 mol/L、液固比7 mL/g、温度30 ℃、搅拌速度400 r/min、浸出反应时间60 min的条件下,铜浸出率为53.20%,浸出渣铜品位为0.39%。浸出前后矿石颗粒大小以及形貌没有发生很大变化,浸出后矿石粗颗粒表面附着的细颗粒比浸出前减少。     

含砷碳金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对某含砷、含碳金精矿进行常规氰化浸出,金浸出率仅为40.82%。采用焙烧预氧化—氰化提金工艺进行处理,取得了较好的技术指标:砷、硫、碳脱除率分别为71.23%、96.60%、87.63%,金氰化浸出率达到91.40%。这为有效利用含砷、含碳双重难处理金矿资源提供了技术依据。     

低品位含铜金矿柱浸试验研究

采用柱浸法对紫金山矿区含铜金矿进行浸出试验,分别考察矿样粒度、铜品位、喷淋强度、氰化钠喷淋浓度和浸出时间对浸出率的影响。结果表明,采用堆浸法处理该含铜金矿矿样是可行的,对-80mm粒级在15天内金浸出率大于86%,浸出前期金、铜同时浸出,在浸出后期出现沉铜现象。     

我国金精矿焙烧-氰化浸出工艺的发展

叙述了我国金精矿焙烧-氰化浸出工艺自主创新和技术进步的历程,对目前生产中存在的问题进行了探讨,展望了该工艺的发展方向。     

我国金精矿焙烧-氰化浸出工艺的发展

叙述了我国金精矿焙烧-氰化浸出工艺自主创新和技术进步的历程,对目前生产中存在的问题进行了探讨,展望了该工艺的发展方向。