板带轧机轧辊磨损数学模型研究

基于摩擦学原理,建立了轧件与轧辊的相对滑动模型,计算了轧件与辊面的相对滑动距离,从而建立了板带轧机工作辊磨损预报模型。结合中厚板轧机实际生产过程和磨损数据,采用遗传算法对轧辊磨损模型进行了参数的优化识别。与实测数据对比发现,计算磨损量与实测数据吻合良好,模型可以满足实际生产的需求。     

UCMW六辊冷连轧机刚度测定方法研究

轧机刚度对产品的厚度精度和板形控制都十分重要, 但轧机刚性系数不是固定不变的, 而是受现场工况和实际轧制条件所影响的, 故实际生产一段时间后, 需要对轧机刚度进行测定, 获得与现场实际生产相符的轧机刚度系数。本文在传统压靠法的基础上, 结合现场实际生产中UCMW轧机特性, 分别测量和计算了UCMW轧机中间辊在不同横移位置处的轧机刚度, 同时在测定过程中考虑了轧制力上升和下降的情况, 保证了数据的可靠性, 提高了轧机刚度计算的精确度, 从而提高了辊缝计算模型的精确度。     

短应力线轧机间隙量及刚度优化

短应力线轧机因具有应力线短、刚度大、产品精度高等优点,在棒材生产线上被广泛使用。针对某轧机多次出现压下机构易卡死、轧辊轴向窜动量大等故障,分析轧机各主要承载件的间隙量和在轧制过程中的变形量,求解出轧机压环与拉杆之间合理的间隙临界值。基于轧辊轴向定位涉及的环节较多,尺寸链形成的间隙无法消除,通过在中心架上增设定位槽以及在轧辊箱的外侧设立定位导块对轧机进行结构优化。对改进前后的轧机刚度进行仿真研究,表明改进后的结构在减小轧机轴向相对位移的同时,有效地提升了轧机的刚度。     

轧机与轧制条件对AGC稳定性和厚控的影响

讨论了板带轧制过程中压力AGC算法的稳定性,分析了厚控效果与轧机、轧件特性的关系,并指出厚控目标的实现对轧机装备和生产工艺条件的依赖性。     

板带轧机零部件的ADS参数化设计

本文利用ＡＵＴＯＣＡＤ１４提供的ＰＤＢ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｄｉａｌｏｇ Ｂｏｘ）可编程对话框工具，对板带轧机零部件的ＡＤＳ参数化设计进行了研究，提出了一个参数化编程框架，并以工作辊为例，作了具体的介绍。     

大型板带轧机工作辊轴承座热特性分析与研究

针对大型板带轧机工作辊轴承座易受热变形这一特征,建立了合理的有限元计算模型,详细介绍了一些利用有限元法求解有关热传导的问题,并且利用计算结果对轴承座的热特性进行了分析与研究,结果表明,温度梯度小的轴承座部位,其热应力小,轴承座热变形主要是因为热应力大造成的。     

2300mm三辊劳特式轧机刚度测定研究

轧机刚度是轧机最主要的性能参数之一,它与钢板质量密切相关,在轧机的调整操作、辊缝设定、厚度控制及设计新的轧机时都要了解轧机的刚度。轧机受力时的辊缝比空载时大,这一辊缝的增量值随轧制力变化的曲线称为轧辊的弹性曲线。在小压力范围内,该曲线为一弯曲段,然后近似成一直线,这个非线性区并不稳定,每次换辊都有所变化,而在实际生产中,轧机多工作在弹性曲线的直线段,于是通常将直线部分的斜     

双八辊轧机辊系刚度计算

要获得高精度的轧材,轧机必须有足够的刚度。由轧机弹跳方程h=s_0 P/K可以看出,轧机的刚度系数愈大,对于克服由轧制力的波动而引起的板厚变化愈有利。由K=P/f可见,因轧制力波动引起的工作机座的弹性变形的变化愈小,则轧机的刚度系数愈大。根据实测和计算结果的统计资料来看,在轧机工作机座的弹性变形中,轧辊及轴承的变形最大,约占总变形的40～70％。     

带钢热连轧机组轧机刚度的发展趋势

根据不同时期的带钢热连轧机组参数,讨论了轧机刚度的发展趋势。     

铝箔轧机的精度对板带平直度的影响

铝箔轧机的精度是指铝箔轧机的控制系统的调整精度,机械制造的加工精度和轧机的安装精度,重点论述后两项精度对铝箔平直度的影响。     

带钢轧机弹性曲线的研究

对ＡＧＣ系统中的轧机弹性问题进行了研究。通过现场安装的数据采集系统采集了大量的实测数据,经过计算机进行滤波处理,去除噪声,实现数据的平滑。用处理过的数据按二段回归模型和一段回归模型分别进行参数重估;从轧制理论方面解释了一段模型的合理性。实验结果表明,一段模型的精度比二段模型精度提高近１个数量级。     

热连轧机自动板厚控制AGC技术的应用研究

论述了热连轧机厚度控制AGC技术的各种补偿功能以及绝对值AGC的实际应用效果.     

提高冷轧平整机组板形控制能力的措施

分析了冷轧带钢平整工序板形缺陷较严重问题产生的原因，并介绍了通过采取制定退料重平制度、确保张力辊粗糙度、优化平整延伸率、减少煤气压力和热值波动、保证轧辊凸度等措施，使板形缺陷率降至0．24％。     

冷连轧机辊系参激刚度颤振特性研究

考虑轧辊表面振纹对辊系间的刚度变化的影响以及动态轧制力对振动系统的影响,依据轧机垂直振动的产生机理,建立了冷连轧机单自由度非线性颤振动力学模型。应用多尺度法求解得到了系统发生1/2亚谐共振时的幅频特性响应方程,仿真分析得到了不同参数变化对振动系统幅值以及振动区域的影响,并运用奇异性理论讨论了系统在非自治情况下的分岔特性,得到在3种不同情形下系统的转迁集与分岔拓扑结构图,给出了系统失稳的参数区域,从而可以避免轧机剧烈振动的发生,这为抑制和减少冷连轧机系统的振动提供了技术支撑与理论参考。     

基于改进ABC算法的铝热连轧规程优化设计

铝热连轧的轧制过程复杂,但良好的轧制规程是铝带材质量和轧机低功耗的有力保障。该文在轧制规程设定中提出以预防打滑为主的多目标函数,建立了基于最小二乘支持向量机的轧制力模型来取代传统模型,有效提高了轧制力预报的精度。并采用ABC(人工蜂群)算法对轧制规程进行优化,算法在初始化时引入了混沌序列以增强其遍历性,变量更新时采用了更合理的变尺度操作方法,不仅能够防止陷入局部极值点,而且可避免盲目搜索,大大提高了进化速度。该轧制规程在"1+4"铝热连轧改造现场精轧部分的应用中效果理想,对二级的设定计算具有指导意义。     

六辊铝板带冷轧机轧辊倒角仿真分析及工艺优化

辊间压痕是制约六辊铝板带冷轧机实现中间辊抽动功能从而达到改善板形目的的一大障碍。在现场考察的基础上,基于Abaqus有限元软件对六辊铝板带冷轧机进行了辊系受力仿真,得到了辊间受力的情况,分析并验证了辊间压痕的成因是由轧辊倒角设计不合理或磨辊时处理不当,没有把倒圆角倒到规定的标准所造成,并由此提出了对轧辊倒角设计的改进方案并对倒角改进后的辊系受力进行了有限元仿真。结果表明,采用所提出的倒角改进方案能够大幅度减轻辊间压痕,从而对充分发挥六辊轧机的板形控制能力,对改善板形具有重要的意义。     

冷轧窄带钢轧机速度的合理配置

通过对轧机传动力矩的分析，找出了压下量、轧制速度和主电机功率间的关系，为单机座冷轧带钢轧机合理配置轧机速度，提高产量，降低成本的技术改造提供了合理的依据。     

Rolling of T-shaped profiled strip by the satellite mill

A new type of compact mill called a “satellite mill” is used for producing T-shaped profiled strip from flat strip. The mill comprises one large-diameter flat roll (central roll) and five smaller-diameter caliber rolls (satellite rolls) arranged along the periphery of the central roll. The flat strip is continuously passed through the five gaps between the central roll and the satellite rolls and formed into a T shape. All rolls are driven at an equal peripheral speed to restrain elongation of strip and to promote transversal metal flow. A guide shoe is provided between each two adjacent satellite rolls to prevent the strip from bulging out or buckling. Using aluminum as a model material, some rolling experiments were performed on the mill. T-shaped profiled strips with a thickness ratio (thickness of thick part per thickness of thin part) as high as three were rolled successfully. When deformation and force characteristics were investigated, it was found that, in comparison to a conventional multipass caliber rolling, the elongation of the strip is suppressed and the filling ability is much improved.     

可逆冷轧机带钢跑偏分析

本文分析了可逆冷轧过程中带钢跑偏的各种原因：来料带钢的厚度小均、设备安装精度偏差、工艺的不合理等因素都会导致带钢跑偏。论述了转向辊、灾送辊、张力辊,轧制线调整不水平,两卷取机卷筒不平行等凶素对带钢跑偏的影响。并提出解决措施：保证辊子吲柱表向制造精度和机组安装精度,定期检修;增大张力,选择合理成熟的轧制工艺;设定合理的工艺润滑量等,为同类型跑偏问题提供参考。