输送粘性油时转速对离心泵性能的影响

通过离心泵试验台架,试验研究了离心泵在不同转速与不同输液粘度下的运转性能,重点分析了输送高粘油品时泵轴转速对离心泵性能的影响。试验表明,输送清水时,泵轴转速对离心泵的性能影响有限,基本符合相似准则。输送高粘油时,随着泵轴转速的提高,离心泵最优工况点的效率提高,最佳效率点的流量和扬程也相应提高,因此,输送粘油用的泵的设计转速必须比水泵有较大幅度的提高。通过比较各种转速下最优工况点的比转速,认为离心泵输送粘油时,暂可采用两种准则来综合规范其相似关系,即采用输送清水时的比转速及相应的粘度范围。     

叶轮切割技术在磁力离心泵中的应饪

离心泵使用过程中,由于泵选型不当或工艺发生改变,导致泵的扬程偏大,扬程富余太多,泵出口阀门开度非常小,节流损失大,排量受到限制,造成工况不稳,调节困难。为使泵满足现场工艺要求,可采用切割叶轮的方法进行调整。离心泵采用切割叶轮的方法,可以改变泵的性能参数,解决泵的匹配性。通过分析低比转数离心泵叶轮切割指数,采用切割指数与比转数曲线拟合的方法计算叶轮切割参数,结果与实际吻合较好。适当减小叶轮外径,在转速不变的条件下降低泵的流量、扬程和功率,提高泵的比转数,改变泵的性能参数,有效避免了磁力离心泵轴承和磁钢的损坏,确保安全运行。     

浅析离心泵吸入比转速对运行稳定性的影响

吸入比转速(Nss)作为衡量离心泵操作性能和操作范围的重要参数,需要在离心泵选型过程中重点关注。高吸入比转速的离心泵故障率远远高于低吸入比转速泵。文章结合行业内最新研究成果和实际应用经验,就吸入比转速对石油化工用离心泵操作稳定性的影响以及如何按吸入比转速正确选用离心泵进行简要分析。     

叶片包角对中比转速泵流场及水力振动的影响分析

以1台比转速为103的中比转速离心泵为例进行了叶片包角对离心泵水力振动影响的分析,分别采取116°、122°和128°的叶片包角进行不同工况下离心泵外特征的研究.通过电脑模拟仿真分别测定了3种情况下叶轮流道、蜗壳流道内监测点的压力脉动特性,并绘制了压力脉动频域分布图,最终得出以下结论:中比转速离心泵的最佳叶片包角为12...     

输送粘油时叶轮几何参数对离心泵性能的影响

试验研究了以叶片数及叶片出口角为代表的叶轮几何参数对离心泵输送粘性油性能的影响。在离心泵试验台架上,测量了输送不同粘度油品时不同叶片数及叶片出口角叶轮的外特性;对比了在泵送不同粘度介质时叶片数及叶片出口角对离心泵性能的影响程度。试验表明,叶片数与叶片出口角对离心泵性能的影响程度随输送油品粘度范围的不同而改变。分析可知,输送油品运动粘度低于１００×１０－６ｍ２／ｓ时,增大叶片出口角,能有效提高泵的输送能力;输送高粘油时,宜采用少叶片数叶轮。三叶片叶轮能在较大范围内延缓粘性对离心泵性能的影响。     

双泵头国产化高速离心泵设计分析

高速离心泵在20世纪由美国开始运用于石油化工领域。随着石化领域的蓬勃发展,高速离心泵也随之得到大力推广。其通过齿轮进行增速,有两级增速和单级增速2种方式,同时为了满足高扬程的需求,也存在由一个低速轴带动两个高速轴的多级高速离心泵型式。文章主要描述了目前国内首台采用双泵头型式的多级高速离心泵的设计情况。     

离心泵输送粘性油时相似关系的探讨

在离心泵开式试验台上 ,对离心泵在不同转速不同输送介质粘度条件下的性能进行了试验研究 ,发现离心泵输送低粘度介质时 ,泵的性能符合相似定律 ,但输送介质粘度较高时 ,性能变化规律存在偏差。对同一台泵 ,输送介质粘度一定 ,各种转速对应的最优工况点的比转速基本相等 ;粘度改变 ,泵的比转速随着改变 ,最佳效率也相应改变。这说明 ,粘性输送时 ,应采用比转速与粘度或能同时兼顾这两种参数的相似准则数来描述离心泵的性能。试验结果表明 ,利用雷诺数Re =Qνopt/d2 ν作为相似准则数 ,能较好描绘输送粘性流体时离心泵性能的相似关系。就试验泵而言 ,当Re≥ 3× 1 0 6 时 ,相似关系基本可以得到满足     

提高多级输油泵效率的初步探讨

为提高多级输油泵的泵效，从叶轮外径、过渡流道和级间密封三个方面进行了实践探索。一般说来，多级输油泵扬程高、比转速低。低比转速离心泵效率与叶轮外径的关系十分密切，所以精确设计叶轮外径，增大叶轮出口宽度，减小叶轮外径可减少圆盘损失和液流的水力损失。过渡流道采用螺旋式结构，可使液流平稳，水力损失小，有利于下一级叶轮口的吸入。对于水平中开式多级输油泵，由于中间级叶轮与最后级叶轮之间的间隙较大，压差也最大，泄漏非常严重，采用带直角迷宫密封槽的简易浮动密封，可有效减小内部级间泄漏。实践证明，经上述三个方面改进后的4种KDY型多级输油泵的泵效均超过了国家标准。     

增速电动潜油离心泵的研制

针对常规电动潜油离心泵因受泵径限制难以增大排量和扬程的问题,研制了一种以增速器配套的增速潜油电泵。增速器采用二级齿轮结构型式,传动比为145,输出转速为4130r/min,安装在上、下保护器之间。为满足高转速要求,从结构和材料上改进了离心泵止推垫片,以及上保护器的扶正轴承和止推轴承。两套增速器样机,以及与之配套的增速泵,分别通过了室内性能试验和试验井模拟试验,其中一台并已投入现场试验。这些试验的性能参数都达到了设计要求。增速电泵扩大了现有电泵的适应范围。在相同条件下,增速电泵导叶轮总量比常规电泵减少60%,仅此一项即可降低一半以上的综合制造成本。整机总长度明显缩短,更适于斜井使用。     

Bezier曲线在井底增压钻井离心泵叶片三维造型中的应用

在几何外形设计与机械加工中,Bezier曲线得到越来越广泛的应用。在低比转速离心泵设计领域,利用Bezier曲线对叶片型线进行拟合的方法显现出了很大的优越性,这种方法摒弃了以往用一段或者几段圆弧来逼近圆柱型叶片型线的做法,不仅提高了设计精度,而且非常有利于实现参数化设计。简要论述了利用Bezier曲线对圆柱型叶片三维造型的方法,并通过该方法对井底增压钻井中的多级高速离心泵叶轮进行了设计。     

叶片数对离心泵输送粘性流体时性能的影响

在离心泵试验台上，试验测量了各种运动粘度下，具有不同叶片数叶轮的离心泵性能，探讨了叶片数对离心泵输送粘性流体时对性能的影响，比较了不同粘度下叶片数对油泵性能影响程度的大小，并对输送粘性流体时离心泵的设计提出了新的见解     

叶轮背叶片对离心泵内部流场的影响

为研究叶轮背叶片对离心泵内部流场的影响,建立了前弯、后弯和直型三种不同背叶片数量的叶轮模型,在相同工况下对离心泵内部流场进行了数值模拟。结果表明,在不同背叶片数目和形式下,泵的效率有所不同,随着背叶片数量的增加,泵效率有所下降,泵扬程提高。该分析结果可为改善离心泵的性能和进行优化设计提供参考。     

卧式单级单吸悬臂离心泵泵轴支承型式与轴承寿命计算

给出了卧式单级单吸悬臂离心泵叶轮径向力和轴向力的计算公式。介绍了泵轴５种典型的支承型式及每种支承型式的结构特点。讨论了不同支承型式轴承载荷与寿命的计算方法，并举例进行了计算。     

离心泵汽蚀比转速有关要求的探讨

离心泵的汽蚀比转速(Nss)是泵在最佳工况下的汽蚀相似准数,一些用户及工程设计公司时常要求离心泵的汽蚀比转速<11000(USC Unit)。但在工程实践中,该要求过于严苛。本文对离心泵汽蚀比转速的要求进行了探讨。     

基于输油气场站高比转数离心泵设计优化研究

针对输油气场站高比转数离心泵的运行特性,基于N-S方程和标准k-ε模型,对比转数ns为177的离心泵进行定常数值模拟,得出压力场、速度场及湍流强度的等值线分布云图,分析了叶轮及蜗壳内部流场的分布规律,研究结果表明:叶轮及蜗壳内的流场呈非均匀分布;在泵出口靠近蜗壳的上侧产生明显的回流,可为高比转数离心泵性能的改进及优化提供科学的依据,达到优化设计、节能降耗目的。     

高速离心泵的设计与试验研究

为满足离心泵体积小、重量轻的要求,提出了一种高速离心泵的设计方法,测试结果表明,采用该设计方法设计的高速离心泵效率高、性能稳定,能满足设计要求。     

离心泵叶轮切削技术的应用

<正>离心泵叶轮切削是指通过加工处理叶轮的直径来降低传输到系统流体当中的能量,实际是改变泵的性能曲线。基本原理是通过改变叶轮直径,实现相同转速下介质在叶片端部流速的不同,从而改变泵的流量及扬程,具体切割量以切割定律为基础理论指导,通过理论计算与实际经验相结合,保证改造后泵的运行参数满足生产要求,同     

最高单级增速高速离心泵设计分析

高速离心泵通过齿轮进行增速,有两级增速和单级增速两种方式。煤化工领域和加氢装置需要高扬程的泵送系统,故此与之匹配的高速离心泵的转速也必须随之增加,因采用两级增速成本高,装配难度高,故选用单级增速方式,提高了泵的效率。主要介绍了目前国内最高单级增速的高速离心泵的设计情况。     

不同形状叶轮对潜油离心泵内数值流场的影响

对具有不同形状叶轮的潜油离心泵进行数值流场分析和研究,在Pro/E中建立三维几何模型,将模型转入GAMBIT进行网格划分,再利用Fluent软件模拟2种不同形状离心泵叶轮的三维流动。结果显示出离心泵内的压力场、速度场和湍流强度等情况,对比了不同形状叶轮对潜油离心泵内数值流场的影响,为其设计选型及改良提供了可靠依据。     

超低比转速屏蔽泵轴承失效分析及力的平衡研究

通过对石化生产装置上在用超低比转速屏蔽泵出现的轴承磨损问题进行分析研究,采用"射流-尾迹"的设计方法,对叶轮重新进行水力设计和改造,从而减少轴系的径向力,采用轴向力自动平衡装置,解决了推力轴承的磨损问题,大大延长了屏蔽泵的使用寿命.首次在屏蔽泵轴向力平衡装置中引入平衡刚度的概念,并给出了相应的取值范围.