硫钴精矿直接还原试验研究

以攀枝花硫钴精矿为原料,研究了氧化焙烧对脱硫效果的影响,并对硫钴精矿焙砂的物相组成进行了分析。结果表明,经氧化焙烧后,磁黄铁矿的衍射峰逐渐消失,黄铁矿衍射峰的相对强度明显降低,产生了赤铁矿的衍射峰,说明氧化焙烧能有效脱除硫钴精矿中硫化物矿物中的硫。在此基础上,以煤粉作还原剂,聚乙烯醇为黏结剂,对焙砂进行了压力成型-直接还原试验,研究了还原温度、还原时间、矿煤质量比对焙砂含碳球团直接还原效果的影响。结果表明,当矿粉粒度在74μm以下占75%,黏结剂加入量0.6%,成型压力为6 MPa,水分含量12%,矿煤质量比100∶15,还原温度1 100℃,还原时间25 min时,焙砂含碳球团的直接还原效果较好,金属化率达72.80%。     

汉源钴硫精矿冶炼的试验研究

针对汉源钴硫精矿具有钴镍高和锌锰等杂质高的特点,开展了硫酸化焙烧、漫出,萃取分离研究,采用20%P204煤油作萃取体系仅用3级萃取取得了钴锰比分别为>1000和>3000的满意结果,焙烧转化率为80%8—85%。     

从某硫精矿中回收铜的试验研究

某硫精矿含铜0.41%,铜矿物主要为黄铜矿和辉铜矿,硫矿物主要是磁黄铁矿,其次是黄铁矿,脉石矿物为少量蛇纹石、滑石、绿泥石等易泥化矿物,经镜下鉴定铜矿物与黄铁矿关系密切,基本以较粗的连生体形式存在,而磁黄铁矿基本不含铜。综合考虑矿石性质,确定采用"磁选脱硫—脱泥—浮铜"流程回收铜,全流程获得铜精矿铜品位20.26%,铜回收率73.41%。     

钒钛铁精矿硫钴回收试验

为综合回收攀钢矿业有限公司生产的钒钛铁精矿中的硫和钴,在工艺矿物学分析的基础上,采用磨矿磁选和浮选的方法进行了浮选条件试验、开路流程试验和全流程试验。试验结果表明：采用磨矿弱磁选-脱磁-浮硫1粗1扫3精的开路流程,可获得全铁品位为56.02%、硫品位为30.02%、钴品位为0.30%、硫回收率为16.411%、钴回收率为6.15%的硫钴精矿;脱硫后的铁精矿全铁品位为55.69%、硫品位为0.284%;推荐工业试验流程为分级磨矿-弱磁选后脱磁-浮硫1粗2扫3精的闭路浮选工艺。     

氨法浸出某精矿中低含量镍铜钴的试验研究

以某深度碳还原处理后的镍冶炼渣的磁选精矿为研究对象, 对其组成以及镍、铜和钴在其中的赋存状态进行了检测和分析, 研究了浸出该精矿中铜、镍、钴的可行性。以氨水-碳酸盐缓冲溶液为浸出剂, 氧气为氧化剂, 分别探讨了物料细度、浸出时间、浸出温度、氨水浓度、铵盐浓度和氧气压力对浸出效果的影响, 得出最优浸出工艺为: 物料料度为d₉₀=68 μm, 氨水浓度为3.0 mol/L,碳酸铵浓度为0.5 mol/L, 氧气压力为0.3 MPa, 温度为60 ℃, 浸出时间为120 min。在此条件下, 铜浸出率为62.5%, 镍浸出率为10%, 钴浸出率为65.8%。并以铜为例, 对氨浸试验进行了简要的机理分析。     

氧化铜钴精矿浸出试验研究

以硫酸为浸出剂, 针对某含铜5.75%、含钴0.34%、以铜计氧化率为78.96%的氧化铜钴精矿进行了浸出工艺研究。结果表明, 在浸出温度50 ℃、酸矿比0.3∶1、液固比4∶1、浸出时间6 h条件下, 以渣计铜浸出率达到94.34%、钴浸出率达到97.57%, 浸出液中铜含量为12.38 g/L, 钴含量为0.73 g/L, 铁、锰、镁等杂质含量均较低。     

铜钴硫化物精矿氧压浸出工艺研究

对铜钴硫化物精矿进行了氧压浸出工艺研究。结果表明,在温度180 ℃、氧分压600 kPa、液固比4、反应时间2 h的浸出条件下,铜浸出率99%,钴浸出率98.5%,硫浸出率98%。氧压浸出工艺具有铜钴浸出率高、浸出过程硫酸根平衡较好、不产生明显过剩硫酸、浸出后液易于处理等优点。     

低品位含金硫精矿综合回收金选冶试验

介绍了某公司铜硫矿石浮选硫精矿在金品位为1.6 g/t,硫品位为49.68%的条件下,通过焙烧—浸出—碳浆吸附工艺综合回收金,最后获得的金总回收率达到80.57%,同时产生的选金后的尾砂含铁品位为66.45%,含硫量为0.66%,可做为铁精矿直接出售,经济效益显著。     

刚果(金)某铜钴尾矿还原浸出钴

采用硫酸作浸出剂,对刚果(金)某尾矿库中的铜钴尾矿加入还原剂进行柱浸试验。研究还原剂种类、还原剂加入量、造球直径、反应温度、浸出时间等对钴、铜、铁、镁和锰等金属浸出率的影响,确定浸出最佳条件。在优化条件下,还原剂Na2SO3加入量为钴还原理论量的3.0倍,造球直径为8 mm,常温条件下浸出60 d,钴、铜、铁、镁和锰的浸出率分别为85.94%,92.93%,30.42%,21.84%和96.96%。优化条件下,钴浸出平均硫酸消耗为30 t/t-钴。     

山东某铁矿提铁降硫试验研究

针对山东某铁精矿中硫含量高的问题,进行了脱硫试验研究。采用浮选-弱磁选原则流程,同时兼顾现场生产条件,最终在磨矿细度-0.075 mm粒级占54.67%条件下,获得了产率2.47%、硫品位37.62%、硫回收率78.75%的硫精矿和产率53.57%、铁品位64.47%、含硫0.27%、铁回收率82.53%的铁精矿,实现了铁和硫的综合回收。研究结果可为选厂现场铁精矿降硫提供技术依据。     

浮选铜精矿加压酸浸工艺研究

对云南某铜选厂浮选铜精矿进行了加压酸浸工艺研究, 确定其较佳工艺条件为: 硫酸初始浓度1.5 mol/L, 磨矿粒度-0.037 mm粒级占89%, 氧分压2 MPa, 浸取时间5 h, 浸取温度156 ℃, 表面活性剂木质素磺酸钠用量2.5 g/kg。在该工艺条件下, 铜精矿浸出率为79.15%。采用新型浸出剂ZK05, 铜精矿中铜的浸出率达到98%以上, 硫则通过浮选回收, 回收率约为60%。     

铋精矿加压氧化氨浸高效分离铜、硫和铋

针对湖南柿竹园铋精矿火法冶炼过程中存在的成本高、低浓度SO₂和散烟排放污染环境、有价金属综合回收率低等问题, 以柿竹园铋精矿为原料, 提出了加压氧化氨浸分离铋与铜、硫的新工艺, 研究了氨水加入量、浸出温度、浸出时间、浸出压力及浸出液固比等因素对铜、硫、铋浸出率的影响。在氨水用量1.8 mL/g_铋精矿、液固比4∶1、釜压2.8 MPa、浸出温度160 ℃、浸出时间5 h、搅拌速度600 r/min的优化工艺条件下, 铜、硫浸出率分别达93.57%和92.87%, 铋不浸出并以氧化铋形态全部入渣, 实现了铜、硫与铋的高效分离。     

从某氧化铜浮选尾矿中回收铜、钴的试验研究

为有效回收某氧化铜浮选尾矿中的铜钴矿物,在工艺矿物学研究的基础上,开展高梯度磁选试验,考察磁场强度等工艺参数对选别指标的影响,并开展浮-磁联合选矿试验,相比于单一浮选工艺,铜综合回收率达到了86.24%,提高了8.01%,钴综合回收率达到了86%,提高了23.70%。结合体视镜观察,对含铜6.56%,含钴0.36%的磁选精矿进行考察,明显可见磁选精矿中富集有假孔雀石、硅孔雀石、孔雀石以及含铜钴的硬锰矿,充分说明了浮选尾矿磁选作业对铜钴综合回收的效果。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

用盐酸和硫铁矿烧渣浸出硫化铜精矿的研究

研究了ＦｅＣｌ３浸出铜精矿的条件,当Ｆｅ＾３＋浓度５４０ｇ／ｌ、液固化为８、在９０℃下浸出１６ｈ铜的浸出率为７１．５％。用盐酸与硫酸烧渣混合液代替ＦｅＣｌ３搅拌浸出２０ｈ,铜的浸出率为６９．２％,为利用低品位铜精矿和硫酸烧渣开辟了新的途径。     

刚果(金)某硫化铜钴精矿沸腾焙烧试验研究

针对刚果(金)某铜钴矿选矿所得硫化铜钴精矿进行了沸腾焙烧试验研究。研究表明, 在焙烧温度620 ℃、空气线速度043 m/s、风矿比3.33 m3/kg的条件下, 硫化铜钴精矿焙烧效果较好。焙砂和焙烧烟尘酸浸试验结果进一步验证了最佳焙烧条件, 焙砂铜、钴、铁浸出率分别为96.43%, 87.06%和10.89%, 焙烧烟尘铜、钴、铁浸出率分别为96.32%, 84.02%和17.12%。试验研究结果为该类型铜钴矿选冶联合工艺选择及后期工业化应用提供了实验数据与技术支持。     

常温浸矿菌对高砷铜精矿浸出机理的研究

采用浸矿菌浸出高砷铜精矿中的铜, 研究了浸出作用机理。通过比较浸出前后高砷铜精矿表面的变化和浸矿菌的吸附情况, 并结合浸出过程铁离子的变化对铜的浸出率的影响, 发现高砷铜精矿生物浸出的主要作用机理是间接作用机理。     

碱浸除钼渣综合回收钼硫铜的试验研究

为了综合回收钨冶炼除钼渣中的钼、硫、铜,提出碱浸除钼渣分离铜和钼,氧化浸出液中S2-以分离硫和钼的思路,并对比了常压碱浸和高压氧碱浸两种工艺,详细考察碱浸过程氢氧化钠用量、温度、反应时间,液固比等工艺条件对钼浸出率、S2-残留率的影响规律。试验结果表明,常压碱浸在温度85℃、氢氧化钠用量为理论量1.1倍、反应180 min、液固体积质量比3 GA6FA 1时,钼浸出率为99.48%,铜浸出率低于0.1%,S2-残留率高于98%,选用硫酸与氯酸钠氧化碱浸滤液可实现S2-残留率低于0.2%。高压氧碱浸在温度85℃、氢氧化钠用量为理论量1.1倍、反应180 min、液固体积质量比3 GA6FA 1时,钼浸出率99.82%,铜浸出率低于0.5%,S2-残留率低至0.35%;两种工艺均可实现钼与铜、硫的深度分离,为除钼渣的综合利用提供切实可行的方案。     

刚果(金)某低品位氧化铜钴矿强化还原浸出试验研究北大核心

采用亚硫酸钠强化还原浸出技术浸出非洲刚果(金)某含Cu 0.98%、Co 0.07%的低品位氧化铜钴矿,重点研究了常规硫酸浸出体系下工艺参数条件对浸出的影响。结果表明,在初始硫酸浓度2 mol/L、液固比2∶1、-0.074 mm占68.27%、加入4%的还原剂、总浸出时间6 h、浸出温度80℃的强化条件下,Cu浸出率可达96.50%,Co浸出率为85.21%,酸耗305.09 kg/(t原矿)。还原浸渣中剩余钴主要赋存于硫铜钴矿及褐铁矿,而水钴矿、铜钴硬锰矿中的钴基本被浸出。