304不锈钢精密钢带表面“炉灰”缺陷分析

 在304不锈钢精密带光亮退火生产环节，钢带表面易出现金属粉的现象，导致产品表面质量存在不稳定性。针对304不锈钢精密钢带表面出现的“炉灰”缺陷，利用扫描电子显微镜观察其形貌，并用能谱仪对缺陷处局部成分进行了点扫描和面扫描检测。结果表明，304精密钢带“炉灰”缺陷微观形貌为白色微颗粒。结合能谱微区分析结果和相关研究分析，推测“炉灰”缺陷主要是由于304不锈钢基体组织中硼元素质量分数过高，钢带在光亮退火过程中硼原子易与保护气氛中分解的活性较高的氮原子结合，生成氮化硼析出而形成的。通过控制不锈钢基体中硼元素质量分数不大于0.001 5%，从而达到有效降低304不锈钢精密钢带“炉灰”缺陷的目的。     

300系不锈钢退火酸洗黑边缺陷分析

不锈钢酸洗板卷以优质的热轧板卷为原料,经过连续退火和酸洗去除氧化皮,表面形成钝化膜,成为表面质量好、机械性能优的冷轧原料.本文主要针对酸洗后板卷黑边缺陷,对钢卷黑边进行微观分析,结果表明钢带边部发黑主要为Fe/Cr氧化物,通过增加退火酸洗产线的抛丸机侧抛设备和高压水冲洗边部装置,黑边缺陷发生率降至1％以内,本文对热酸线和冷酸线的生产具有参考意义.     

低温取向硅钢硅酸镁底层形成过程

 取向硅钢硅酸镁底层是产品结构的重要组成部分,低温取向硅钢底层的控制是难点,也是限制产品性能提升的瓶颈。以往对取向硅钢硅酸镁底层的形成研究较少,高磁感取向硅钢薄规格化高性能产品开发及品质提升缺乏理论支撑。为此,采用高温退火中断试验法对低温取向硅钢硅酸镁底层的形成过程进行了模拟,研究了底层的微观结构、成分特征的演变规律,明确了硅酸镁底层在高温退火过程中的反应形成过程。温度约为900 ℃时,样品表面开始发生Mg₂SiO₄颗粒的形核,随着温度继续升高,Mg₂SiO₄晶核不断长大;温度约为1 050 ℃时,样品表面的Mg₂SiO₄开始致密化,温度约为1 100 ℃时,表层硅酸镁的致密化基本完成,硅酸镁底层形成的关键温度为900～1 100 ℃。另外,研究中发现,在硅酸镁底层的下方生成的Al₂O₃·MgO尖晶石颗粒连结基体和Mg₂SiO₄,形成了“钉扎”结合层。硅酸镁底层形成过程MgO中的Mg2+由表面向氧化膜内扩散并与SiO₂反应,同时氧化膜内SiO₂发生熟化,1 000 ℃以上基板中的AlN分解释放出的铝则向氧化膜交界及通过氧化膜向表面扩散与Mg₂SiO₄等反应形成尖晶石。优良的底层结构形成是由原脱碳退火氧化膜表层1 μm左右形成致密的Mg₂SiO₄,其余2～3 μm厚度转化成一定数量的椭球Al₂O₃·MgO的尖晶石“钉扎”结合层,其主要控制方向为提高氧化膜活性、选用高活性MgO、添加低熔点反应助剂等。     

冷轧退火带钢表面锈点缺陷的成因及控制

利用扫描电镜、景深显微镜和能谱仪对冷轧退火带钢表面锈点缺陷进行显微组织检验、观察和成分检测,从缺陷位置分布、微观形貌及成分角度分析了缺陷产生的原因及机理.结果显示:在带钢表面出现的锈点缺陷是由于炉辊结瘤致使带钢轧制过程产生凹坑,后经清洗烘干不净,在凹坑处残留积水发生析氧腐蚀所致.通过对带钢表面加大清洗力度和定期清理炉区...     

硅钢色差产生原因及控制措施

本文以华菱涟钢热轧硅钢为例,分析了硅钢色差产生原因与相应控制措施,以期对硅钢色差问题的解决提供解决方案。方法:使用酸洗方法观察带钢表面色差酸洗后形貌;使用金相显微镜研究色差微观组织特征;使用扫描电镜研究色差微观形貌与成分组成。结论:色差是带钢表面粗糙度不均匀形成的反光性差异;色差处晶粒度明显小于正常区域,同时色差区域存在不同程度的起皮、折叠、撕裂等现象;通过优化设备除鳞方式、轧机冷却方式和电工钢生产规程等关键参数,可明显减少色差缺陷。     

对影响取向硅钢片氧化镁涂层含水率因素的分析

一、概况取向硅钢片表面形成均匀玻璃状硅酸镁底层的方法是,硅钢片在脱碳退火过程中进行选择性氧化,使其表面的硅生成二氧化硅鳞片,即2FeO·SiO_2。然后,将氧化镁浆液均匀涂布于钢片表面,经干燥后在高温罩式退火炉内进行最终处理,使氧化镁与钢片表面的二氧化硅鳞片反应,形成玻璃状绝缘薄     

双相高强钢表面机清条纹形貌和形成分析

某酸轧机组在生产双相钢时发现冷硬卷表面有条纹缺陷,为确认条纹的来源和构成,跟踪生产了两批双相钢。利用电子显微镜观察酸洗前后带钢表面条纹区域和非条纹区域的形貌和成分,结果发现,酸洗后带钢表面的条纹和热轧卷表面的条纹具有相似的成分构造和形貌。追溯分析,判定条纹产生于炼钢机械火焰清理板坯表面的过程中。当火焰清理发生漏清现象时,残留的氧化层随热轧轧制过程被压碎裹入带钢后形成条纹,条纹处严重的氧化层在酸洗过程中无法彻底消除,导致冷硬卷降级,还会损伤轧辊,对酸轧批量稳定生产双相钢造成非常严重的影响。     

不锈钢热轧钢板表面黑斑缺陷形成机理分析

退火酸洗后的不锈钢热轧钢带在开平切片包装后运输至下游客户,客户在打开包装后发现钢板表面出现黑斑缺陷。因此,对缺陷形态以及缺陷部位的微观成分进行了分析。根据分析结果,确定了带钢表面黑斑缺陷产生的原因,并对黑斑缺陷提出相关改进和预防措施,避免缺陷在生产运输过程中出现黑斑缺陷。     

冷镦钢开裂的原因分析及改进

为了研究冷镦钢开裂的原因和过程,取样分析了某钢厂生产中存在开裂的试样,利用带有能谱仪的扫描电镜(SEM EDS)观察开裂区域宏观形貌和微观组织并表征夹杂物的形貌和成分。结果发现,部分魏氏体混杂在基体中,降低了冷镦钢的塑性和韧性;开裂区域发生穿晶断裂和氧化脱碳现象,其完全脱碳层的平均厚度为28 μm,说明表面缺陷在轧制前就已经存在,导致冷镦钢轧制时开裂;残留在钢中的铝镁钙复合夹杂物也直接导致了表面缺陷和开裂。同时,提出改善微观组织、减少夹杂物的改进措施。     

取向硅钢底层结构对表层附着性的影响

通过对附着性较好和附着性较差的取向硅钢的微观形貌和成分分布进行对比,研究了取向硅钢的底层结构对附着性的影响。结果表明:取向硅钢底层主要分为绝缘涂层和硅酸镁玻璃层(部分硅酸镁底层深入基体形成钉扎),硅酸镁玻璃层和磷酸盐绝缘涂层没有明显的过渡层以及相互融合的区域;取向硅钢附着力的主要来源应为硅酸镁底层与钢基之间的机械作用,附着性的好坏主要由硅酸镁底层的结构来决定;良好的附着性需要致密的硅酸镁底层并且搭配大颗粒的钉扎,钉扎分布的位置靠近硅酸镁底层,形成"半岛状"钉扎。底层中镁铝尖晶石应分布在钉扎中。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

镀锌板表面胞状凸起缺陷

 采用SEM、EDS和大样电解法研究了某种镀锌板表面胞状凸起缺陷的形成原因。结果表明：冷轧板表面起皮缺陷是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的直接原因。冷轧原料板近表层分布着尺寸大于300 μm的长条状硅酸盐夹杂带,且夹杂带中分布着块状氧化铁夹杂。与缺陷镀锌板同批次酸洗板机械研磨去掉近表层,随后冷轧试验表明,块状氧化铁夹杂不是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的主要原因。缺陷镀锌板铸坯中夹杂物含量为100.32 mg/10 kg,夹杂物主要由尺寸大于140 μm大型夹杂物组成,而正常镀锌板铸坯中夹杂物含量为20.98 mg/10 kg,证实钢中大型硅酸盐类夹杂是导致镀锌板表面凸起缺陷的根本原因。     

热轧酸洗板表面黑色条纹缺陷成因分析

热轧酸洗板表面存在暗黑色的条纹。通过SEM、EDS以及表面粗糙度仪对酸洗后的钢板表面形貌以及不同部位粗糙度值进行了分析,发现板面发黑的部位较为毛糙,粗糙度值较大但不存在元素的偏聚。结合对热轧板的氧化铁皮结构以及实验室模拟酸洗分析,得出了产生条纹缺陷的主要原因：氧化铁皮厚度的均匀性以及氧化铁皮与基体的结合状态。     

热轧奥氏体不锈钢带钢酸洗工艺机理分析

 详细分析了热轧奥氏体不锈钢带钢的表面氧化皮形成机理、退火对氧化皮特性的影响机理、酸洗工艺机理。结论是：热轧奥氏体不锈钢带钢表面氧化皮外层主要以铁氧化物为主,内层主要以交替分布的Cr2O3和FeCr2O4层为主;退火后,氧化皮结构变得疏松多孔,且易脱落,贫铬层厚度增加,带钢更加容易酸洗;酸洗时,带钢表面的氧化皮主要通过机械剥离作用去除。分析结果对热轧奥氏体不锈钢带钢酸洗技术的改进具有一定的理论指导意义。     

冷轧锯片钢喷粉起泡问题分析及解决措施

为了研究冷轧锯片钢65Mn在客户使用过程中出现喷粉后起泡现象的原因,通过扫描电镜对起泡位置及基板表面进行观察,起泡位置表层存在针眼状孔洞,基板表面存在密集分布的微小裂纹。通过光学显微镜及荧光分析对基板组织及表层成分进行分析,基板表层存在5~10μm的脱碳层,其深度与裂纹深度相当。分析表明,在客户酸洗锯片钢过程中酸液在微裂纹内部残留,在喷粉过程中与基板反应生成气体,是造成65Mn喷粉起泡的主要原因。控制热轧加热温度及保温时间改善脱碳现象,配合冷轧过程加入一次罩式退火可改善带钢表面微裂纹,能有效控制喷粉起泡问题的发生。     

浅谈针压的影响因素

在冷轧不锈钢的生产过程中,产生表面质量问题主要是在冷退酸洗工序中,而退火工艺中最常见的就是钢带表面出现的针压。由于退火炉内的钢带在高温下表面硬度较低,与黏附在支撑辊上的异物接触后,产生针压。通过对产生原理的分析,对支撑辊材质、周期、传动方式以及工艺参数调整对针压影响的研究,制定出相应有效的对策,减轻了针压缺陷的发生,大大改善了产品的表面质量。     

热轧结构钢氧化铁皮结构及其对酸洗质量的影响

为研究热轧结构钢氧化铁皮厚度、结构及其对酸洗质量的影响,设计了"高温、低冷速"和"低温、高冷速"两种热轧工艺,并进行了热轧结构钢的生产制备.利用光学显微镜、扫描电镜分析了带钢宽度方向上氧化铁皮的厚度分布、结构特点和带钢酸洗后的表面形貌;基于不同热轧工艺下氧化铁皮厚度、结构差异,对带钢的酸洗效果以及酸洗色差缺陷的产生机理...