两种万能成品孔轧制60kg/m重轨有限元模拟及分析

为提高60kg/m重轨轨头踏面的形状精度和轨高尺寸精度,在半万能轧制法的基础上,提出了全万能成品孔轧制法。用ANSYS/LS-DYNA软件对两种万能成品孔型轧制60kg/m重轨的变形过程进行了有限元模拟。重轨经全万能成品孔轧制时,在X方向的金属流动趋势和等效应力、等效应变的分布更有利于保证轨头踏面的形状精度,并且轧后重轨轨高的波动幅度比半万能轧制时小。从理论上证明了全万能轧制法轧制60kg/m重轨的可行性,为高精度重轨的轧制提供了理论依据。     

万能轧机轧制50kgN钢轨孔型设计

介绍了万能法轧制50kN钢轨的孔型系统及孔型设计要点，生产表明，该套孔型轧制出的成品尺寸精度高，合格率达90．7％。     

T75电梯导轨的孔型设计及其轧制工艺设想

介绍了在φ500mm×1/φ350mm×5轧机上用150mm×150mm连铸坯轧制T75电梯导轨的孔型系统的选择及其设计计算,提出了用万能轧机轧制电梯导轨的初步设想和具体工艺方案,以更好地满足电梯导轨对高品质、高尺寸精度、高平直度的要求.     

万能法轧制钢轨不对称缺陷成因及对策

对万能法轧制钢轨时产生的不对称缺陷进行了分析,认为其产生的主要原因是孔型设计不当,即对轧件出万能轧机成品孔时因重力作用和钢轨上下表面温差造成钢轨头部下偏而出现的头部不对称现象有所忽略.为此,优化了孔型设计方案,使缺陷得以消除.     

万能孔型轧制高精度重轨的研究

阐述了目前市场急需的高质量重轨必须实现高精度轧制,我国现有重轨厂采用二辊孔型轧制难以满足要求。轧制高精度重轨的最好办法是使用万能精轧孔型;研究了万能轧机尺寸、孔型数量和孔型形状对重轨尺寸精度的影响,并在实验室进行了万能孔型轧制高精度重轨实验。     

安钢高速线材轧机孔型系统设计及应用

安阳钢铁公司高速线材厂精轧机组采用了与传统方式不同的8 4机架布置形式,介绍了其孔型系统的设计特点和轧制速度的设定原则;同时,由于采用了减定径机组,成品尺寸精度可达±0 1mm,实现了自由尺寸轧制。     

棒材高精度轧制工艺与实践

针对酒钢棒材生产线圆钢产品尺寸精度符合GB/T 702—2017标准要求,但不能满足用户的高尺寸精度要求的问题,结合该产线设备布置情况,分析了影响棒材产品尺寸精度的因素,即孔型设计不合理,轧机、轧辊装配加工精度控制不严,轧制过程未消除张力,以及操作调整水平较低。为此,通过优化设计成品孔型、重新分配精轧机组压下量、提高孔型加工及精轧机组轧机装配精度、优化导卫与活套等措施,明显提高了棒材产品的尺寸精度,生产的φ22 mm棒材不圆度不超过0.20 mm。     

基于功率最小原理和遗传算法的钢轨万能轧制过程宽展预测

为得到钢轨万能轧制过程轨头和轨底的精确宽展,以轨头和轨底宽展为待定参数,在坯料断面尺寸、设备参数、轧制工艺参数已知的基础上,基于上限原理推导得出包含轨头和轨底宽展系数的钢轨万能轧制过程总功率表达式,并应用MATLAB软件遗传算法工具箱编写M文件对钢轨万能轧制总功率进行单目标优化,得到轧制功率最小时的轨头和轨底宽展系数。为验证理论模型,对18kg/m轻轨进行万能轧制实验,并用DEFORM软件模拟其万能轧制过程,将优化后宽展系数与实验结果进行对比,两者误差小于2%。     

采用小异型坯生产大规格H型钢的技术研究

介绍了首钢长钢轧钢厂采用等宽的连铸异型坯(430mm×300mm×85mm×80mm)开发轧制H300mm×300mm×10mm×15mm规格H型钢的过程。为了使成品的翼缘宽度能够达到300mm,在开坯机孔型中增加了较大的凸度,在减小对翼缘压下的同时增加了对腹板的压下,以利于万能轧机轧制时翼缘的宽展。此外,还制定严谨的试轧方案,针对试轧制中出现的问题、缺陷,特别是开坯机孔型中增加了较大的凸度后,轧制时H型钢圆角部位易出现折叠的问题,重新优化了开坯机孔型、万能孔型及轧制工艺,消除了折叠缺陷,产品力学性能满足标准要求。     

用330mm方坯轧制40工字钢的孔型设计

1 前言为了改变初轧机轧制异形坯的不利局面,提高轨梁轧机的生产能力和40~#工字钢的成材率,配合实施我公司新制定的锭-坯-材工程表,我厂在采用330mm×300mm矩形坯轧制36~#工字钢的基础上,研制采用330mm大方坯轧制40~#工字钢。试轧表明,修改孔型设计是合理的,方案是可行的。40~#工字钢成品断面几何尺寸完全符合标准要求,达到了预期目的。     

武钢高速重轨万能轧机工艺设备特点

介绍了武汉钢铁集团公司新建成的高速铁路用重轨万能轧机生产线的原料与产品规格、工艺布置、设备组成和技术特点。该车间设计年生产能力为105万t,其中钢轨55万t,型钢及其他型钢45万t,全线轧机由2架开坯机、3架串列式万能轧机组成,钢轨采用万能法轧制,H型钢采用X-H法轧制,冷床后分设两条不同的钢轨精整线和型钢精整线,采用在线长尺冷却、长尺矫直、长尺探伤和检测、冷锯定尺锯切的冷却精整工艺,并设有激光检测断面尺寸及平直度、涡流探伤和超声波探伤检测钢轨表面及内部质量的在线检测中心,代表了轨梁生产的国际领先水平。     

热轧花纹H型钢轧制工艺的开发

热轧花纹H型钢是一种绿色环保钢材,可以大大降低钢结构加工成本,马钢在其大H型钢生产线上对热轧花纹H型钢进行了开发。介绍了马钢大H型钢生产线的工艺装备及流程,以Q355B牌号244 mm×252 mm×11 mm×11 mm规格花纹H型钢的开发为例,介绍了钢坯加热制度,开坯、万能轧制工艺和孔型设计,以及矫直工艺。该产品的开发在现有大H型钢产线装备条件下,经过孔型和压下规程的合理设计,采用X-H轧制方法,在万能轧机组最后一道次轧制翼缘外侧花纹,花纹符合标准要求、清晰度优良。与国外轧制工艺进行了对比,降低了对设备精确度的要求,轧制方法更加简便,尺寸调整手段更加多样化,为国内热轧型钢产品开发提供了技术支撑。     

我国长材轧制技术与装备的发展（一）——钢轨和大型H型钢

介绍了我国钢轨和大H型钢生产技术与装备的发展情况,主要包括钢轨用钢的研究和发展,钢轨钢的冶炼和连铸技术,钢轨万能轧制工艺、精整和检测装备与技术,以及大H型钢的生产工艺布置和近终形连铸异形坯、X—H轧制法等技术。并指出,生产400mm系列和更大规格的U型、直线型、Z型、H型钢板桩是我国大型型钢生产面临的重大技术难题。     

轧制BS75R钢轨的孔型设计

介绍了杭州钢铁股份有限公司中轧厂利用Φ700mm×1/Φ650mm×3中型轧机进行BS75R钢轨试制的工艺方案、孔型系统,以及在小轧机上轧制较大规格成品的一些特殊设计措施,满足了用于出口的BS75R钢轨公差要求比国标严的技术要求,并实现了批量生产。     

重轨轨头廓形尺寸精度控制的有限元分析

重轨轨头的廓形精度是衡量高速铁路用钢轨质量水平的重要指标之一。采用有限元方法对半万能工艺下UF轧制过程进行了模拟,通过对比实验,分析了来料宽度、水平辊压下量及腹高差值变化对轨头与轨腰间金属横向流动及轨头廓形成形精度的影响。结果表明,轨头部分来料宽度变化对轨头与轨腰间金属横向流动基本无影响;水平辊压下使轨腰金属向轨头流动,使轨头展宽量增大;腹高差值使轨头金属向轨腰流动,使轨头展宽量减小,在两者综合作用下,轨头金属最终向轨腰流动,造成轨头金属量减少,孔型设计时应考虑此偏差造成的头腰延伸率不匹配及廓形充满度问题。轨头部分来料宽度变化会直接改变轨头金属量进而影响其廓形精度,孔型过充满后,来料宽度增加引起的轨头展宽量显著增加;腹高差值过大或水平辊压下量过大均会加剧轨头与轨腰间金属横向流动,不利于降低钢轨轧后残余应力。     

采用小异型坯生产大规格槽钢的工艺创新

为进一步扩展市场,马钢在其小H型钢生产线上对大规格槽钢产品进行了开发。而采用纯孔型轧制大规格槽钢存在孔型设计较为复杂,相邻规格间孔型共用性较差,现场备辊量较大,换辊次数较多等问题。为此,对该产线孔型系统进行了研究,提出了万能直轧混合孔型系统,并介绍了其中粗轧孔型、中精轧万能孔型、控制孔型的优化设计。采用混合孔型系统,生产相邻型号槽钢时仅需备1套S₁₂~S₁₅机架孔型,其余孔型实现了全部共用。通过工艺创新,已成功开发出24^#、25^#全厚度槽钢产品,解决了二辊孔型共用性差的问题,同时减少了轧辊等备件量,实现了快速更换产品规格;以较低的开发投入,提高了生产效率,提高了产量。