气体分馏装置排放气体的回收利用

气体分馏装置中一些气体的排放造成很大的浪费和环境污染。如乙烷塔顶干气、待维修机泵壳体及其管道内的气体，以及装置停工或操作波动时的不合格产品气体等均排人燃料气系统作为燃料气。这些气体富含丙烯和一部分丙烷。为了回收利用这些有价值的气体，将上述气体改排人民用液化石油气系统或催化裂化装置气压机入口。另外，在开工置换阶段，由原来先用燃料气置换改为直接用液化石油气置换，这样不需排放轻组分至火炬，减少了气体损失。这些措施取得了很好效果。     

探讨硫磺顺收装置SO2排放达标的途径

装置尾气含硫化合物的量决定了烟气中ＳＯ２的排放量,加上烟气流量就决定了烟气中ＳＯ２排放浓度。装置尾气总硫可分为酸性硫、有机硫、元素硫,它们是烟气中ＳＯ２排放达标的三个制约因素,其中每个因素可能造成烟气中ＳＯ２排放超标。要保证烟气中ＳＯ２排放达标。必须处理好每个制约因素。利用三个制约因素可从新的角度去认识一个工艺或一套装置 。     

聚氨酯事业部污水电容功率因数补偿设备投用

聚氨酯事业部电气专项节能降费措施之一的污水电容功率因数补偿设备投用，将使电费降低2万元／月。为节约能源，提高电网功率因素，合理利用变配电设备，需要安装、投用高压和低压电力电容器，采用自动控制调节补偿系统。以往事业部在1^#高配、2^#高配的功率因数补偿上做过一些工作，但污水和雨水系统因为没有补偿功率因数的设备，而达不到预期的节电效果。污水电容功率因数补偿设备安装后，事业部所有的进线功率因数可达到0．95以上，节电效果明显。在化工事业部、高桥捷派克运保二分公司等单位的大力支持下，经过现场测试、设计计算、订货、设备验收后，污水电容功率因数补偿设备日前已经完成施工，并投入使用。     

硫磺回收装置尾气超低排放处理的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO2的浓度为10～25 mg/m3（标准状况）,脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0～120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64 t/h。     

聚氨酯事业部实施聚醚成品输送系统工艺改进项目

聚氨酯事业部聚醚成品输送系统工艺改进项目开始实施，以防止串料、混料操作事故的发生。在设计中，新老聚醚装置的成品输送系统控制水平存在一定差异，而它们的管线又相互贯通，易发生串料、混料操作事故，给安全生产带来了隐患。聚氨酯事业部决定对聚醚装置的打料系统、成品输送管线进行系统改造，以确保各生产线在输送不同产品时不需要借用其它罐，降低误操作风险和操作人员的劳动强度，提高装置操作的安全性。     

上海石化火炬气脱硫回收系统投用

日前,随着一名操作工轻轻开启阀门,上海石化火炬气脱硫回收系统建成投用。原先通过火炬燃烧排放的高硫火炬气,经该系统处理后进入燃气管网被回收利用。     

降低硫磺回收装置SO2排放浓度成套技术开发及应用

针对硫磺回收装置SO2达标排放的影响因素设立了防护措施,通过研发新型催化剂与工艺技术集成创新,开发了具有自主知识产权的“LS-DeGAS Plus降低硫磺装置SO2排放浓度成套技术”,实现了硫磺回收装置烟气中SO2排放质量浓度稳定低于50 mg/m3的目标,满足国家标准《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）规定的SO2排放浓度要求。该技术具有无二次污染、投资少、能耗低、易实施的特点,已经在国内推广应用了58套。     

降低硫磺回收装置SO2排放浓度成套技术开发及应用

针对硫磺回收装置SO2达标排放的影响因素设立了防护措施，通过研发新型催化剂与工艺技术集成创新，开发了具有自主知识产权的“LS-DeGAS Plus降低硫磺装置SO2排放浓度成套技术”，实现了硫磺回收装置烟气中SO2排放质量浓度稳定低于50 mg/m3的目标，满足国家标准《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570—2015）规定的SO2排放浓度要求。该技术具有无二次污染、投资少、能耗低、易实施的特点，已经在国内推广应用了58套。     

降低硫磺回收装置烟气SO_2排放的探讨与措施

分析了硫磺回收装置烟气SO_2排放浓度的影响因素和改进措施,根据中海炼化惠州炼化分公司2×30 kt/a硫磺回收装置运行现状和国家新标准的要求,提出了切实可行的改进思路及措施。     

聚氨酯事业部1#聚醚装置实现废水循环再利用

聚氨酯事业部聚醚车间改进1^#聚醚装置真空泵水循环利用，以减少装置的水排放，降低江水耗用。目前该项目已完成施工，投入使用。聚醚车间在1^#聚醚装置设置收集池，利用供水泵经冷却器冷却后循环利用于1^#装置真空泵及环保处理系统。车间原先把废水直接排放到污水池内，该项目实施后，实现了废水的循环再利用。该项目采用新技术，做到只要能循环利用的水全部回用，真空泵废水在一定时期内基本可以实现零排放。在产量大幅增长的同时，用水量大幅下降，起到了节水的目的。     

冷凝式油气回收装置

冷凝式油气回收原理：利用冷冻工程方法，将油气热量置换出来，使其气态变为液态，实现回收利用。依据对汽油油气组分模拟分析，须采用三级制冷工艺才能达到国家标准将要求的回收率。100—800m^3／h冷凝式油气回收处理装置设定三级制冷工艺，第一级从30℃降为3℃，将水分和C6以上组分冷凝下来；第二级从3℃降到-35℃，将C5以上组分冷凝下来；第三级从-35℃降到-70℃，将C4以上组分冷凝下来。根据不同汽油组分进行装置结构个性设计。冷凝回收的汽油汇流到油水分离器以后外输可直接销售使用。处理后净化的尾气经排气管排放。     

硫回收装置尾气排放执行新标准的看法和建议

从我国硫回收装置的现状出发 ,比较国外有关标准 ,认为新的大气污染物综合排放标准 (GB162 97)规定的SO2 最高允许排放浓度 ,对硫回收装置的尾气排放来说 ,定得过严 ,实施难度大 ,应有所放宽。提出了按硫回收装置规模规定最低硫回收率的具体建议方案。     

降低硫磺回收装置烟气中SO2排放问题探讨

从硫磺回收装置的工艺管理、仪表管理、流程设置以及催化剂的级配等方面分析了当前硫磺回收装置尾气中SO2排放存在的问题,并提出应对措施,以确保硫磺回收装置排放烟气中的SO2质量浓度达到国家即将颁布的《大气污染物综合排放标准》新要求。     

汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺

根据庆阳石化公司汽油脱硫醇装置的实际情况,在广泛考察各种现有技术的基础上,提出了采用吸收法和膜法分离技术相结合的工艺路线对尾气中的油气进行回收,设计并建成了处理量为100m3/h的工业试验装置。对各种不同工况下的标定结果表明,该工艺可使汽油脱硫醇尾气中非甲烷烃排放浓度低于国家标准规定的25g/m3,油气回收率达95%以上,对于油气的回收利用具有重要意义,为进一步降低炼厂油气损耗,实现炼油装置的清洁生产开辟了新方法。     

常减压蒸馏装置两顶瓦斯及酸性水回收节能改造

常减压蒸馏两顶瓦斯原采用回收至加热炉燃烧,存在硫含量高,炉壁易腐蚀,火嘴易结焦等问题,两顶酸性水利用汽油回流罐和减顶分液罐进行油水分离,污水直接排入下水井,造成排放不达标和硫化氢超标等情况。本文重点介绍了采用瓦斯回收压缩机和酸性水罐及回收泵对瓦斯和酸性水进行回收的方法,改造获得成功。     

齐鲁聚丙烯装置尾气回收系统优化改造

通过技术改造,提高聚丙烯装置尾气回收系统的回收能力,改善不尽合理的工艺控制方案,减少排放,同时降低能耗,改善环境。     

CBA硫磺回收装置的收率与二氧化硫排放问题

介绍重庆天然气净化总厂引进分厂CBA硫磺回收装置的概况,根据装置近两年实际的运行情况,对CBA硫磺回收装置如何提高硫收率,减少二氧化硫的排放作出了分析,为CBA硫磺回收装置在国内成功应用积累经验。