高料层蒸烘机研究设计方案

随着我国油脂工业的发展,对高含油油料的制油比较普遍地采用了预榨——浸出制油新 工艺,对增产油脂发挥了很大的作用。在连续浸出油厂中,蒸烘机对于保证粕的质量、降低溶剂损耗起着重要作用。 目前国内外使用的多层立式蒸烘机一般有5～9层。国内的立式蒸烘机还附有蒸汽边夹     

φ1300高料层蒸烘机试验报告

在连续浸出油厂,蒸烘机对浸出粕的质量、溶剂损耗和动力消耗(蒸汽和电)均起重要作用,近几年国内一些油厂对立式多层蒸烘机做了许多研究改进工作,并取得了很好的经验。但在结构上还存在着层数太多,制造困难、耗用钢材较多等缺点。     

高料层蒸烘机不用捕粕

高料层蒸烘机自1978年9月在浙江海宁实验油厂鉴定推广后,实践证明有很多优点,是蒸脱浸出粕中溶剂的良好设备。目前、国内许多浸出油厂都在广泛使用。 为了防止粕末在蒸脱溶剂过程中随混合蒸汽一道进入冷凝系统而堵塞管路,许多浸出油厂的各种蒸烘机上都附有捕粕装置、大都采用湿法净制的方法以除去粕末。即、使混合蒸汽经     

用溶剂来净化溶剂蒸汽混合气体

在油脂浸出生产中,为净化由卧式蒸烘机或者立式蒸烘机产生的溶剂蒸汽混合气体,防止粕末被溶剂蒸汽和水蒸汽带走已广泛地应用捕集法,即在专用的装置(湿式捕集器)内用雾化的热水使粕末沉淀。该法包括下列处理:在湿式捕集器中,用温度为85℃～90℃的热水洗淋溶剂蒸汽混合气体,利用直接蒸汽和间接蒸汽,在蒸水罐中加热处理由湿式捕集器排出的废水以便蒸去溶剂,带有一定粕末量的冷却的洗淋水放入排水设备。     

油脂浸出设备的节能

油脂工厂中应重视节约能源。浸出粕的脱溶是消耗能源最多的工段。为了充分利用蒸烘机的蒸汽,建议采用图1所示的新工艺流程。 浸出粕由浸出器进入蒸烘机(1),蒸烘机内的蒸汽温度一般达160℃。如温度上升,则蒸汽的消耗随之增加。这些多余的蒸汽可用于第一长管蒸发器,用它加热和蒸发混合油。蒸发器(2)是一个在真空条件下     

对小型高料层烘干机的改革

蒸烘机是浸出制油中的重要设备。它的主要作用是脱除湿粕中的溶剂,使湿粕含溶量由25～30％降低到800ppm以下,使成品粕的水分低于12％以下,以保证贮存安全;对大豆粕而言,除在湿热的条件下进行蒸脱,还要经过一定时间的烘烤,以破坏大豆粕中尿素酶等抗营养因子的活性,使其达到饲用允许值0.4以下。目前国内常用D—T型与高料层二种立式蒸烘机。高料层蒸烘机结构简单,料层高度达1.3米,自蒸作用强,节省能源,蒸烘脱溶效果良好。江苏省农垦局开始建的浸出油厂,都采用了浙江产日处理饼粕20吨的高料层蒸烘机,通过多年来的实践,针对我们厂生产中的实际情况,吸收     

对我省（四川省）浸出法制油几个技术问题的探讨（下）

经浸出后的湿粕尚含有一定数量的溶剂需除去,并回收以便循环使用。蒸烘处理能使粕含溶降低到最低量,使粕中水份达到操作规程要求,处理后的粕可用于饲料或作肥料,蒸烘机(烘干机)则是该过程中的主要设备。设备构造的好坏、安装的合理、操作的熟炼程度等直接影响烘干后粕的质量或排出汽体中带走粕沫多少,最终影响溶剂消耗。 七十年代以前我省除罐组浸出外,烘干设备多采用卧式三节或五节烘干,自高料层蒸烘机鉴定后几乎都改用高料层(一层至二层)蒸烘机,减少了卧式机的多轴封漏气。     

立式蒸烘机的工作原理及其生产工艺

引言 在植物油浸出工艺中,脱脂粕的溶剂蒸脱和烘干过程占有一定重要位置。它不但对脱脂粕的质量起着决定性的作用,并且直接影响到溶剂损失和蒸汽耗用量的大小。因此,对蒸烘机的构造和操作进行一些分析研究,具有重要的意义。     

蒸脱机的改革设计

蒸脱机是蒸脱浸出湿粕中溶剂的主要设备。蒸脱工艺和设备设计是否合理,直接影响到蒸脱浸出湿粕的效果,是回收利用溶剂、降低浸出工段溶剂单耗的主要关键之一。浸出湿粕中一般含溶剂在25～30％左右,含水8～9％左右,含油1％以下,湿粕经蒸脱机蒸脱后,成品粕中主要技术指标:粕中残余溶剂800PPm以下,粕中水份在10～11％左右;粕色泽正常。我厂设计的国内无类型的新型蒸脱机自1984年1月试车投产以来,各项主要技术指标据测定数据证明:此工艺和设备的设计是合理的,完全达到技术设计要求;投产     

高料层烘干机下料器的改革

目前,高料层烘干机用于浸出车间湿粕蒸烘工艺,对于中、小型浸出厂来讲,是一种降低粕中残溶的可取设备。而烘干机直接汽层至烘干层的下料器的式样又有多种,一般用锥形下料阀,有的用活络料门,我厂目前采用的是小绞龙。 我们刚开始采用的是锥形下料阀,优点是封闭性能好,但缺点很多,主要是因我厂部分     

高料层蒸烘机在使用中的几点改进

高料层蒸烘机是油脂浸出工艺中湿粕连续脱溶的设备。它具有结构简单、脱溶效果好、溶耗低、操作方便、便于维修等优点。同时该机在能源消耗上,不论电耗或蒸汽的消耗也较其它脱溶设备低。 从浙江省余姚市粮机厂向国内24个省、市和出口东南亚的150余套浸出成套设备中调查,到目前为止,成套设备中的脱溶设备全部采用的是高料层蒸烘机。实践证明,该机不仅适用于菜籽、棉籽、桐籽、花生、大豆、亚麻籽、葵花籽等压榨油饼的浸出,     

D.T.型蒸脱机与高料层蒸烘机相结合的探讨与实践

Ｄ．Ｔ．型蒸脱机与高料层蒸烘机相结合的新型蒸脱机具有两种蒸脱机的功能，既能适合菜籽预榨—浸出的粕脱溶使用，又能适合大豆一次浸出粕脱溶使用。其结构是在Ｄ．Ｔ．型蒸脱机的基础上，根据我国的国情作了一些合理的改进，还克服了高料层蒸烘机由于结构上的缺陷在加工大豆时脲素酶不能达标的弱点。新设备力求结构简单、制造容易、降本增效、操作方便。经过我厂的探讨与实践，已初步收到了可喜的效果。     

湿式捕粕器的改进

湿式捕粕器的改进四川省垫江县植物油厂叶祥仁蒸烘机蒸出的混合蒸汽带有少量的粕沫，这些粕沫对溶剂冷凝回收设备及操作有很大的危害和不利的影响，因而混合蒸汽在进入冷凝器以前必须进行粕沫分离，以尽可能完全地除去混合蒸汽中的粕沫。湿式捕粕器（俗称帽子头）因其结构...     

克虏伯闪蒸脱溶系统工艺简介

当要求粕作为配制各种食用蛋白粉的原料时 ,为防止蛋白质变性 ,湿粕的脱溶必须在低温 ( 80℃以下 )下进行。低温脱溶有 2个特点 :一是溶剂脱除是用溶剂的过热蒸汽干燥的 ;二是粕的脱溶过程是在呈悬浮半悬浮状态下进行的。德国帝森克虏伯股份有限公司的闪蒸脱溶系统就是利用该原理的一种典型型式。1 工艺说明含溶剂的湿粕连续地从浸出器输出 ,由可调节的螺旋输送机进入闸式旋转喂料器 ,闸式旋转喂料器把原料送入闪蒸脱溶机的气流干燥管系统 ,过热溶剂蒸汽与粕一起以极快的速度沿干燥管运动 ,湿粕在这个系统中被循环的过热溶剂蒸汽加热 ,进行…     

φ1300高料层蒸烘机设计说明书

根据计划任务书,研究设计方案,参考国内外有关立式蒸烘机资料和罐组浸出器的工艺参数,以及陕西省汉中油厂改进原有6层立式蒸烘机所测定数据为依据,确定工艺参数如下:     

闪蒸脱溶一些经验

1　闪蒸脱溶原理简介浸出湿粕经闭风器、进料绞龙进入闪蒸管。湿粕在高温 (130℃～ 15 0℃ )、高速 (约 2 0ｍ/ｓ)的过热溶剂蒸汽中呈悬浮状态向卸料器输送 ,湿粕中溶剂被急速蒸脱。由于这一过程时间极短 (不超过 2ｓ) ,粕中蛋白质热变性程度极低。卸料器出来的粕绝大部分溶剂已脱除 ,然后粕料经过闭风器进入真空卧式脱臭器 ,进一步脱除残余溶剂 ,最后得到低温粕。所得饼粕蛋白质Ｐ Ｄ Ｉ可达 80 %以上。用这样的粕可以直接加工成饼粕蛋白粉添加到食品或饮料中去 ,也可以进一步生产浓缩蛋白和分离蛋白 ,其得率较高。2　粕料堵塞问题粕料堵塞…     

50吨/日浸出工艺补充和节能探讨

本文针对县级油厂浸出车间为适应多品种油料浸出和目前浸出工艺不完善地方,提出一些看法和补充,同时论述了进一步节能的方法。文中具体谈了七个问题:(1)一次浸出的原料预处理和混合油循环管线的布置;(2)高料层烘十机的改进和烘干混合蒸汽的余热利用;(3)混合油蒸发和二长溶剂蒸汽、汽提混合蒸汽的余热利用;(4)尾气吸收方法的改进和系统负压的控制;(5)冷凝回收和冷却水循环使用;(6)混合油精炼的插入;(7)湿粕压榨脱溶的建议。     

浅谈对国外TTK型蒸脱机的消化吸收

本介绍了我厂对西德鲁齐公司TTK型蒸脱机进行改进的情况。蒸脱机原设计产量为200T／D,当将产量增大到250T／D时,蒸脱机出现溶剂泄漏现象,通过改造蒸脱机预脱层溶剂回收管路,降低了洗涤风机的负荷,杜绝了蒸脱机的溶剂跑冒现象,将预脱层自动门中的连杆部分加长,延长了湿粕在蒸脱机内的时间,降低了豆粕中的残溶,增加蒸脱层底板蒸汽喷口数量,从而增大了直接蒸汽喷入量,钝化了尿素酶的活性,既节省了原料又提高了产品质量。     

高料层蒸烘机常见故障分析与排除

高料层蒸烘机是我国浸出法制油行业中应用最广泛的一种湿粕连续脱溶设备。它不仅适用于菜籽、棉籽、大豆、花生等的预榨浸出后的湿粕脱落，而且也适用于大豆、米糖、棉柏等的一次浸出后的湿粕脱落。它具有结构简单、脱溶效果好、溶耗低、操作方便、便于维修等优点。但目前从许多厂的使用情况看，还存在不少问题。如干粕残溶高、溶剂回收效果差、蒸粉机喷料、提不高料温、烧毁电机等。为此，将上述问题产生的原因及排除方法介绍如下。     

溶剂捕粕新工艺

目前,我省各油厂浸出车间蒸烘机的湿式捕集器都使用冷水捕粕,废水量大(如蓬菜油厂浸出车间捕粕水量达70～80吨/日),废水温度较高(一般30°～45℃),废水中粕末的乳化作用等因素给我们杜绝从废水中损耗溶剂带来困难。 针对以上情况,我们参考日本的“溶剂捕粕”和“汽体接触塔”等工艺和设备,综合其优点,提出溶剂捕粕新的工艺方案,在本省宣汉县榨油厂新建浸出车间设计方案中得以实施,该车间自1979年4月一次试车成功以来,生产情况一直良好,溶剂捕粕新工艺也收到了予期的效果。