复合加载试验台轴向加载大吨位伺服油缸的设计

针对复合加载试验台轴向加载大吨位伺服油缸的设计。主要进行了油缸的结构设计、密封及导向设计、主要部件参数设计及校核,同时油缸上配置伺服阀、内置式磁致伸缩位移传感器,并串联载荷传感器,通过高精度穆格控制系统实现位移和载荷的闭环控制。     

集装箱正面吊运机臂架系统的受力分析

为了研究集装箱正面吊运机臂架系统各构件的受力情况,基于复数矢量法和牛顿-欧拉法建立了数学模型,在MATLAB软件中编写函数并进行了工程实例仿真,分析了两种工况下俯仰液压油缸、伸缩液压油缸的载荷和铰点约束反力。结果表明:伸缩液压油缸全缩,俯仰液压油缸由全缩伸出至全伸过程中,在俯仰液压油缸长度最短时,俯仰液压油缸的载荷及基本臂与机架的铰点处的约束反力均最大;俯仰液压油缸全伸,伸缩液压油缸由全缩伸出至全伸过程中,在臂架长度达到最大时,俯仰液压油缸的载荷及基本臂与机架的铰点处的约束反力均最大。分析结果得到了基于ADAMS的仿真验证,可用于工程结构设计计算和分析及液压元器件选型。     

集装箱自装卸运输车工作装置铰点位置对油缸载荷影响

建立了集装箱自装卸运输车工作装置的数学模型和力学模型,在理论上研究各铰点位置对油缸载荷的影响,并通过动力学仿真分析软件ADAMS进行试验验证,结果表明下臂油缸上下铰点位置与下吊臂下铰点位置对下臂油缸载荷的影响最大.理论与仿真试验分析结果吻合较好,两者相互验证,相互补充.     

CFRP薄壁管件耐撞性能的实验研究

利用万能试验机开展三点弯曲和准静态轴向压溃实验研究了CFRP薄壁管腔结构件的耐撞性能，结果表明准静态轴向压溃的比性能率为60~80kJ/kg，破坏形式为花瓣型；而三点弯曲实验说明管件的侧向吸能比较差。管件的轴向与侧向初始载荷峰值与厚度成等比例的增长，轴向和侧向的比吸能率略有提高；偏薄管件在轴向压溃过程中易发生局部屈曲，偏厚管件则趋向于稳定压溃吸能。     

伸缩油缸对箱形吊臂受力状况的影响

轮胎式起重机箱形伸缩吊臂内通常都装有油缸,用来驱动吊臂伸缩。在吊臂的受力分析和强度计算中怎样考虑油缸的影响,这个问题一直没有很好解决。本文试图对此作初步探讨,提出了油缸力的计算方法,分析了油缸可能出现的两种工作状态,并给出其判定方法。从而可以准确算出吊臂承受的轴向载荷,并可研究油缸对吊臂的抗弯影响。本文最后通过实例说明,伸缩油缸对吊臂的抗弯贡献甚微,计算中完全可以忽略不计。文中还给出了实测结果。     

掘进机主轴承载荷谱编制方法研究

掘进机主轴承作为掘进机的关键核心部件，对性能和可靠性要求极高。获取准确有效的载荷谱用于主轴承工况试验，是保证主轴承设计满足可靠性要求的前提条件。为解决主轴承载荷谱编制难题，文中根据实际工况下主轴承承载特点，在掘进机中安装监测系统，通过监测与主轴承后端相连伸缩油缸的压力获取主轴承所受轴向力及倾覆力矩，监测电机扭矩获取主轴承所受驱动扭矩，以及将主轴承前端结构件重力的函数值作为主轴承所受径向力。采用雨流计数法对获取的原始载荷-时间历程进行处理，建立载荷幅值、载荷均值的分布函数；然后，通过波动中心法将分级的载荷幅值叠加至载荷均值的加权平均值之上获取八级载荷；最后，通过载荷分布函数获取各级载荷作用次数，实现主轴承轴向力、径向力、倾覆力矩及驱动扭矩八级载荷谱的编制，为主轴承设计开发、工况模拟等工作奠定了坚实基础。     

基于CFX下的液体静压支承油缸油膜的应用研究

液体静压支撑油缸是岩石力学试验机最为关键的组成部分。油缸的润滑油膜厚度、压力分布、刚度、承载力分布直接影响试验机的工作精度。本文以液体静压支撑油缸的润滑油膜为研究对象,基于液体静压技术理论,对油膜的刚度和承载力进行理论数值计算。利用ANSYS-CFX联合仿真平台,对其速度、压力变化进行静态研究,数值计算结果和联合仿真结果一致,从而得出当试验机的轴向载荷为2000 kN时,油缸的油膜厚度取30μm,满足要求。     

风电叶片模具翻转机构分析与优化

针对风电叶片模具翻转机构油缸负载偏大及翻转运动速度不均匀的问题,通过分析风电叶片模具翻转机构运动过程,推导翻转角速度、翻转载荷同油缸运动速度、翻转机构各铰点尺寸之间的关系,建立翻转过程力矩平衡表征模型,以翻转所需油缸力最小为目标优化翻转油缸铰点尺寸。通过优化控制翻转油缸运动速度,实现匀速翻转,提高翻转机构运动稳定性和可靠性。     

空间三支点结构的几何分析法

三支点结构为静定问题,传统解法为解析法,对变作用点载荷的反力极值均用分析手段计算确定。 本文确立一种新的方法——几何分析法求解这类问题,由简单的定理出发,可迅速求出支力大小并对变作用点反力极值及载荷位置立     

主卷扬布置对旋挖钻机动臂变幅机构动力学特性的影响

为研究主卷扬位于回转平台和钻桅下部对变幅和提钻工况下动臂变幅机构动力学特性的影响,基于动静法建立数学模型,在MATLAB/Simulink工具箱进行算例分析,并于ADAMS环境中进行虚拟机仿真验证以及实验样机验证。结果表明:不论主卷扬位于回转平台或钻桅下部,动臂变幅油缸载荷随动臂转角的增大而减小,铰点约束反力随动臂转角的增大而先减小后增大;主卷扬位于回转平台动臂变幅油缸载荷随钻桅倾角的增大而先增大后减小,主卷扬位于钻桅下部动臂变幅油缸载荷不受钻桅倾角的影响;不论主卷扬位于回转平台或钻桅下部,铰点约束反力均随钻桅倾角的增大而先减小后增大;与主卷扬位于钻桅下部相比,主卷扬位于回转平台上动臂变幅油缸载荷稳定性较好,且立钻时铰点约束反力较小。此外,提钻工况下动臂变幅机构动力学性能可以近似看作为变幅工况下的一个特例。     

在内圆磨床上加装卡盘油缸

齿轮行业中,应用弹性薄膜夹具夹持工件在内圆磨床上磨削内孔的方法已逐渐被众多的厂家所采用,因为它可有效地减少轮齿的径向跳动误差。但是,弹性薄膜夹具要用轴向推力才能装夹工件,而M2110型和M2110A型等内圆磨床却无法提供轴向推力,只有将它们加以改装,加装产生轴向推力的轴向油缸,我们称它为卡盘油缸,才能在内圆磨床上推广应用弹性薄膜夹具。在M2110型和M2110A型内圆磨床上均有压力为0.8MPa、流量为251/min的液压系统,该系统用于驱动工作台油缸、液压进给油缸、修整砂轮油缸及润滑等。这给在内圆磨床上采用卡盘油缸产生轴向推力创造了极为有利的条件。在装夹工件时,工作台油缸、液压进给     

内压直管对称循环弯曲棘轮效应实验研究

利用多轴疲劳实验机及自行设计的准三点弯曲实验装置，对20钢直管在不同内压与不同循环弯曲载荷下进行棘轮应变测试。棘轮应变由应变计检测，直管径向变形由自行设计的径向位移引伸计检测。实验发现，内压直管在一定循环弯曲载荷作用下，将首先沿环向产生棘轮应变，随着载荷的增加，轴向也将产生棘轮应变，但较环向小。随着棘轮应变的产生，直管圆截面变为椭圆截面。无论是不同试件，还是同一试件的多载荷步实验，均发现相同内压下，循环弯曲载荷增大，棘轮应变速率增大；相同循环弯曲载荷下，内压增大，棘轮应变速率增大。多载荷步加载时，以往棘轮应变会降低应有的棘轮应变速率，尤其在较大的载荷下先发生棘轮应变后，这种影响十分明显。利用直管准三点弯曲实验装置，确定内压直管循环弯曲的棘轮边界。     

一种外置弹簧缓冲结构的液压油缸

通过对除雪工作装置结构进行分析,发现此类内置弹簧缓冲油缸结构会限制内置弹簧的设计尺寸区间,从而导致内置弹簧的缓冲力局限在很小的范围。液压油缸在缓冲力及其有限的内置弹簧结构下工作,工作装置与阻碍物发生碰撞时,冲击力超过了液压油缸的缓冲上限,缓冲性能不足。因内置弹簧缓冲的油缸存在以上诸多缺陷,针对性地开发了外置弹簧缓冲油缸,创新性地引入弹簧导向杆结构,液压油缸受外力冲击/载荷时,可充分引导缸头座同步进行轴向运动,当外力冲击/载荷减小或消失时,弹簧、缸头座复位完成缓冲工作,解决了缓冲性能不足问题,提高了推雪作业效率,但在实际使用过程中,因液压油缸缸头导向杆小杆与缸头座结构设计问题,易出现液压油缸缸头导向杆塑性变形,降低液压油缸使用寿命。对外置弹簧缓冲结构优化后的液压油缸进行仿真分析,优化结构后缸头导向杆能承受更大弯矩,发现缸头座对弹簧导向杆产生的应力不会使得液压油缸发生塑性变形。优化方案已在柳工D系列平地机上得到实际验证。     

QYJ三支点硬齿面减速器简介

本文主要介绍了发展趋势及QYJ三支点硬齿面减速器的设计依据，产品分类，性能特点，应用范围，装配型式，安装型式，轴伸型式，轴伸中间部位允许的最大径向载荷，选用方法等情况。     

折返式弹支一体化球轴承刚度研究

基于赫兹接触理论、弹性流体动压润滑理论和滚动轴承动力学理论，建立了折返式弹支一体化球轴承的刚度计算模型，并使用SARB轴承动力学仿真软件进行求解。研究了径向载荷、轴向载荷、内圈转速等轴承工况参数以及鼠笼笼条宽度、厚度等结构参数对轴承及折返式弹支一体化球轴承刚度的影响，并与有限元法得到的刚度结果进行了比较，2种方法的偏差范围为5%～16%。研究结果为折返式弹支一体化球轴承的刚度计算和结构优化提供了理论依据。     

稳定性良好的钻深孔机构

钻小直径深孔时,由于钻头伸得长,切削力加大,将会产生扭曲、歪斜等现象,而变得不稳定,这显然会妨碍钻孔作业。本机构就是把长钻头的钻柄和钻刃部分中的若干处用支架支住,而得到良好的切削稳定性。、如图所示,在主轴头3中装有内设液压油缸的心轴5。油缸由缸盖2、10、固定缸盖的长螺杆6、活塞4组成。钻头7的钻柄装在活塞4的槽内,由活塞带动进给。由螺钉14、弹簧15控制钢球13来控制钻柄,防止轴向移动。在油缸内的若干处装上支     

平行四杆式自动装卸机构的优化设计

本文论述了平行四杆式自动装卸机构的总体设计方案。以油缸工作推力最小化为目标函数，对装卸机构进行了优化设计，并在此基础上，绘制了油缸工作推力的变化曲线图，求出了提升额定载荷时所需的油缸最大工作推力。本文建立的优化数学模型具有通用性。     

侧三支点臂式斗轮堆取料机稳定性影响因素分析

通过对侧三支点臂式斗轮堆取料机结构形式特点的分析,结合相关规范中稳定性计算的各种载荷组合工况,找出其最危险倾覆工况并进行稳定性计算,进而分析主参数轨距对稳定性倾覆安全系数的影响,并提出满足稳定性前提下侧三支点臂式斗轮堆取料机最经济轨距的选用原则。     

大型风电叶片模具翻转系统设计研究

分析大型风电叶片模具翻转系统控制原理,计算翻转支撑点位置对载荷分布、上壳体模具变形的影响,合理分配翻转机构支撑点位置。理论推导翻转油缸及各连接轴载荷计算公式,为翻转机构结构设计提供理论依据,同时为各铰点进一步优化提供基础。     

应力松弛条件下O形圈的密封性能研究

为了研究O形圈的应力松弛规律及其在应力松弛条件下的密封性能,通过O形圈应力松弛试验,得到其轴向载荷衰减规律,将这些载荷值导入ANSYS中计算出O形圈的接触压力,并利用逾渗理论计算出O形圈密封面的泄漏率。研究结果表明:应力松弛条件下,O形圈上的轴向载荷随时间缓慢下降,初始压力越大轴向载荷衰减得越快,总体来看O形圈上的轴向载荷随时间遵循F_z=Aexp(-t/B)+C的衰减规律;施加的载荷越大O形圈与其接触面各点的接触压力越大,且不同载荷下O形圈与其接触面各点的接触压力均大于介质压力;应力松弛条件下O形圈密封面的泄漏率极小。试验、仿真计算及理论分析均表明,O形圈在应力松弛条件下具有良好的密封性能,证明了O形圈作为静密封的可靠性。