CNC车削中心热误差模态分析及鲁棒建模

通过对ＣＮＣ车削中心的热模态分析和天空,在机床上布置的热传感器从１６个减少到４个。提出一种热误差鲁棒建模新方法,可减小由温度测量噪声引起的误差,并增强热误差数学模型对环境温度变化的适应性。在此基础上开发的热误差补偿系统应用于ＣＮＣ车削中心。热误差从大于３５μｍ的减小至１２μｍ,使用一的多的始终保持良好的补偿功能。     

虚拟车削中原始误差对圆柱零件的影响

运用虚拟仿真方法研究分析了原始制造误差对圆柱零件加工的影响。通过建立误差数学模型以及虚拟加工环境,利用OpenGL对加工过程进行物理仿真。最后以实例模拟分析了原始误差对圆柱零件加工的影响规律。     

虚拟数控车削加工误差建模技术研究

对虚拟数控车削加工中影响加工误差的因素进行了分析,并建立了加工误差模型。在VisualC++6.0平台上结合OpenGL图形库对该模型进行了分析验证,结果表明该模型可以有效地计算虚拟数控车削加工中的加工误差,为多重复杂因素物理仿真打下了基础。     

椭圆车削装置及误差分析

给出了一种车削椭圆的新装置,并对其工作原理和加工误差进行了分析计算,给出了在不同长短半轴比ａ／ｂ下,椭圆轮廓最大相对误差值（△ｒ／ｂ）ｍａｘ。     

精密车削中心热误差测试和优化建模

研究目的在于通过热误差实时补偿来提高INDEX-G200车削中心的精度。介绍了热误差测试、采用分组方法进行温度变量选择、热误差建模等整个过程，分析结果显示该车削中心半径方向的热误差大约在18μm以内，比预计值要大。按照所述方法建模，具有较高的预测精度和鲁棒性。     

车削中心的新发展

近年来，随着３２位ＣＮＣ系统的发展，车床和车削中心的控制轴数和主轴数迅速增加，出现了ＣＮＣ单主轴多刀架纵切车削中心和多主轴的车削中心，在一台机床上能完成更多的加工工序，甚至可以滚齿、既缩短了加工周期，又提高了工件精度。工件编程方法也有新进展。     

非圆活塞车削加工误差控制方法研究

提出了利用预测误差控制非圆活塞车削加工的后续加工精度的方法。所建立的误差预测模型既考虑了系统误差，又考虑了随机误差，能不断利用在线测量得到的新误差进行预测，时刻跟踪误差的变化，实现对误差的实时控制。典型零件的车削实验表明，该方法能有效地提高非圆活塞裙部的加工精度。     

减小车削螺距误差的几点措施

减小车削螺距误差的几点措施鲁南机床厂侯志坚，刘凤同我们在装配调试新产品ＣＬ６１３６Ａ的过程中发现有一项工作精度处于不稳定状态：精车丝杠试件时，其螺距精度达不到ＪＢ／ＧＱ·Ｆ１００２—８６规定的合格品要求。该项精度是机床工作精度的主要项目，它的超差直接...     

单点镜面车削的特点和对刀误差分析

阐述了单点镜面车削的工艺特点并分析了对刀误差对面形精度的影响。     

离心办对车削加工误差影响的数学分析

从数学角度就离心力对车削外圆的影响进行了分析,认为它不会影响外圆的尺寸和形状.     

离心力对车削加工误差影响的数学分析

从数学角度就离心力对车削外圆的影响进行了分析，认为它不会影响外圆的尺寸和形状。     

车削异形零件的方法

一般认为在车床上只能加工出凹转体工件,不能加工出非回转体工件。实际上,只要我们采取一些措施,在车床上也可以加工出许多异形面。     

车削误差在位视觉检测技术

为了实现智能测量与加工一体化,以及无人工干预下的自动测量.采用三维扫描仪,通过视觉采集,点云处理,实体建模,数据处理进行误差检测,并与测微计测量结果进行对比,证明在位视觉检测技术的测量精度能够满足生产要求,具有广阔的应用前景.     

数控车削加工误差整体数学模型的建立

数控加工的精度是制造业所最终追求的目标和判别零件加工合格与否的重要指标之一,对形成数控车削加工误差的相关因素进行了分析,在误差敏感方向上,将多种影响加工精度的单项误差叠加起来,建立一种预测数控车削加工误差的算法,并在实际数控车削加工中得到应用。     

车削内螺纹误差分析与补偿措施

叙述了车削内螺纹时出现的一种异常现象以及产生异常现象的原因，详细分析了螺距，牙型半角，中径等误差的产生，及其计算方法和对联结件可万籁 的影响，并的偿措施。     

数控车削加工误差分析与研究

本文主要对数控车削加工的一些误差进行了研究和分析,针对产生的误差提出了相应的解决措施。     

车削工件形状误差检测与分析

以车削加工圆柱体和锥体为研究对象,分析了研究车床主轴与导轨不平行度引起的形状误差和车刀偏离工件中心引起的形状误差.