七档自动变速箱前壳体压铸工艺优化

采用铸造过程数值模拟分析技术,对七档自动变速箱前壳体的三种流道设计方案条件下流场分布进行对比分析,获得了最优浇注系统设计方案:即三个主浇道、一个辅助浇道的设计方案;并对最优浇注系统方案下铸件凝固收缩缺陷进行分析,确定模具冷却系统的最佳分布方案.通过优化工艺方案的实际产品气密性的检测和外观检测的结果表明:这种经过压铸工艺优化后的浇注系统和冷却系统设计方案较为合理,可为类似大型、复杂变速箱壳体高压铸造工艺方案的开发提供参考依据.     

轴承座铸造工艺方案研究及模拟

探讨了两种轴承座铸造工艺方案。采用MAGMA软件对两种方案进行模拟,对比模拟结果,选择较优方案进行生产,减少生产成本。     

精密工业配件的注射成型模拟

采用CAE技术对工业配件精密焊丝盘的注射成型工艺过程进行了计算机动态模拟,研究了不同充填时间、压力、注射温度和模具温度对焊丝盘边沿翘曲变形的影响规律,从而提出了优化模具冷却系统的方案和加工工艺参数     

铝合金矩形管拉拔成形质量因素分析优化

应用有限元模拟软件MARC对铝合金矩形管拉拔成形质量影响因素进行模拟仿真.对拉拔速度、模具人模角和摩擦因子三个工艺参数进行分析,通过比较等效塑性应变的分布、残余应力、拉拔载荷的影响规律以及成品管的尺寸精度,得到了较优的拉拔工艺方案.采用优化后的方案生产试制的成品管表面质量良好,尺寸合格,与模拟相吻合.     

手机电池后盖CAE模拟优化分析

以手机电池后盖为例,采用Moldflow 6.1对制品的3D模型进行网格划分及优化、创建浇注系统和冷却系统,运用MPI对注射过程的填充、冷却和翘曲进行模拟分析,获得最优的成型工艺参数和模具设计方案,提高了制品试模成功率,缩短了制品开发周期,为企业节省了制造成本。     

热冲压模具冷却水道FEM-CFD耦合优化研究

基于FEM-CFD耦合优化方法对某车型B柱进行了连续热冲压数值模拟,获得了热冲压模具冷却水道优化设计方案并研究了热冲压设计参数对模具冷却性能的影响规律。结果表明:水道换热系数h c和水道与模面距离H能显著地影响冷却系统性能和模具温度分布。在设计冷却水道时通过引入水道换热系数h c对H、D(水道间距)、R(水道半径)参数进行了集成优化。该方法对热冲压模具冷却系统的设计具有重要意义。     

基于CAE技术的注塑制品冷却系统的优化

针对冷却系统在塑料制品注塑成型中的重要地位,采用Moldflow软件对汽车塑件冷却回路的优化进行研究,通过MPI/3DCool模块进行CAE冷却分析,指出优化设置模具冷却回路的基本步骤:先选择"用户定义IPC时间"模拟分析,后选择"自动计算IPC时间"模拟分析,并根据冷却分析的结果,从2种拟定冷却方案中选择较为合理的方案,从而达到缩短成型周期、提高生产率等目的。     

基于MoldFlow的板型塑件浇注系统及工艺优化

以板型塑件为例,借助MoldFlow软件模拟两种不同浇注方案下塑件的成型过程,通过对模拟结果的分析对比,找出了其中的较优浇注系统方案,并采用Numberof sub-variables实验方法,得到一组优化的工艺参数组合,有效降低了翘曲变形量。     

铝合金轮毂低压铸造凝固过程数值分析及模具优化

利用ANSYS对某铝合金轮毂工艺方案进行模拟分析,模拟结果显示,铝合金轮辋与轮辐的肋部交接位置易出现孤岛现象,为此设计了轮辐与轮辋交接处的冷却系统及相应的参数。通过对改进前后2种工艺方案模拟结果的对比分析,证明改进后的工艺方案明显减小了孤岛效应。将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本吻合。     

冰箱抽屉注塑模冷却系统优化设计

在分析冰箱抽屉结构特点及成型工艺的基础上,结合注塑模CAE软件Moldflow对浇口位置进行了预测,并重点对冷却系统的冷却效果进行了模拟分析,通过不断调整和修改管道布局和尺寸,最终优化出合理的冷却系统。指导了模具设计,降低了生产成本,提高了产品质量,并为类似结构产品模具设计提供了指导。     

基于响应面法的弹支轴承外圈的结构优化设计与实验验证

为提高弹支轴承外圈刚度设计的准确性,通过ANSYS Workbench对3种不同结构参数的外圈静刚度进行仿真分析,得到不同载荷作用下外圈最大变形量。采用最小二乘法分析载荷与变形量的线性关系,确定外圈刚度值,得到符合实际刚度需求的外圈有限元模型并进行响应面优化分析。以刚度值为优化目标,以外圈弹支梁宽度、长度和数量为设计变量,通过响应面优化对弹支轴承外圈进行分析,从而得到最优的设计参数。为确保优化结果的准确性,将最优模型重新进行有限元分析以及实验验证。将最优解的设计方案与初始设计方案对比,结果表明：在满足设计变量约束范围的前提下,最优设计解的刚度优化结果与目标误差值小于1%。由此可见,采用响应面优化提高了加工效率,缩短了设计周期,进一步提高了支承刚度的准确性。     

基于聚类分析法和粒子群算法的柔顺定位平台优化设计

3-RRR柔顺并联微动平台多响应优化设计中存在各种因子影响和交互影响的情况,导致柔度不稳定。为解决此难题,将聚类分析法和响应曲面法相结合,提出一种优化该机构柔度稳健性的新的设计方法。通过建立微动平台多方向的铰链柔度运动模型,进行试验设计和聚类分析;引入响应曲面法构建响应曲面模型并且利用粒子群算法寻优求解;通过信噪比指标评判结果,得到满足约束条件的稳健优化设计方案。实例表明：引入的聚类分析方法可以为柔性铰链多目标稳健优化设计提供一种新的解决方法且效果良好。     

基于流量调节的转速控制系统设计与仿真

某水下开式循环热动力推进系统采用基于流量调节器的开环控制方式,变工况问题是决定系统安全性的重大问题.本文从动力系统对调节器功能的要求出发,提出了转速控制方案,讨论了比例传递函数的实现,指出了结构参数对系统性能的影响.对系统换速过程进行了仿真研究,并进一步对调节器结构参数进行了优化.仿真结果和试验表明,所设计的流量调节器实践上是可行的,方案是合理的,能够满足所要求的技术指标.     

光学精磨抛光机床性能参数的优化设计

在使用光学球面精磨抛光设备的过程中发现诸多问题。分析归纳出该设备整机结构存在的缺陷,针对设备性能的不足开展多参数优化设计,获得光学球面精磨抛光设备的优化设计方案,设计出性能更趋完善、各项功能协调性更好的新一代光学设备。基于优化的设备配置结构,验证新设备的使用性能。证实优化配置结构能有效提高设备的整机性能、使用寿命和生产效率,降低废品率和维修成本。     

基于Kriging模型的圆锥动静压轴承优化设计

为提高圆锥动静压轴承的综合性能,以单位承载力下功耗最小和平均温升最低为优化目标,考虑几何结构约束条件,采用最优拉丁超立方进行设计空间的布点,进行有限元数值计算.基于计算结果,采用Kriging方法建立目标函数的近似代理模型.在此模型基础上,使用非劣分层遗传算法(NSGA-II)获得Pareto最优解集;最后通过权重系数...     

基于演化算法的复杂机械广义优化设计实现策略研究

针对复杂机械广义优化设计过程中优化模型不易获得这一难题，利用人工神经网络的高度非线性是非线性映射能力，将优化建模转换为求取设计变量到设计方案的映射关系，构建了复杂机械广义优化柔性建模方法；引入模糊评价理论，设计了基于演化计算的优化方法，给出了优化流程图。该策略特别适用于复杂机械概念设计阶段的方案优化。     

高压共轨喷油器柱塞偶件密封特性研究与优化

以高压共轨喷油器的控制柱塞为研究对象,运用计算流体力学和热流固耦合的方法进行油膜泄漏仿真及结构形变仿真研究。运用单向流固耦合的方法对控制柱塞的结构进行了优化设计以及方案优选。优化方案包括在柱塞侧面加工环形槽、在柱塞中心加工盲孔等。经过方案对比,优选出效果最显著的组合优化方案,采用该方案能将控制柱塞的最大形变量减少12.21%,将平均油膜厚度减少36.17%。在CR3000A高压共轨燃油供给试验台上对BOSCH公司的CRI2.0型号共轨喷油器的控制柱塞在静态和动态下进行了燃油泄漏测量,发现组合优化方案与仿真值接近,显著提高了喷油器的密封特性,证明组合优化方案在高压工况下密封性能是良好的。     

动臂式塔机起重臂结构轻量化设计

针对动臂式塔机起重臂金属结构自重大、计算模型复杂等特点,借助APDL语言在ANSYS中建立起重臂结构的有限元优化分析模型,选择起重臂中应力相对集中的弦杆和连接杆作为优化对象,以起重臂重量最轻为优化目标,进行起重臂轻量化设计。优化后大部分杆件的截面尺寸较以前有所减小,起重臂质量减轻了15 699. 6 N,占原起重臂重量的15. 6%。优化后的起重臂最大应力由原来的206. 33 MPa降低到174. 63 MPa,垂向挠度由185. 14 mm降到127. 51 mm,结构应力分布比以前分布更加均匀,且在各种载荷工况下均满足强度、刚度约束条件,有效改进了起重臂设计,达到了轻量化的目标。     

复杂汽车结构件多工位级进模条料冲裁刃口优化设计

复杂汽车结构件的条料冲裁刃口是依据其展开的轮廓线设计得到的,由于轮廓线为复杂曲线,刃口的形状各异,使得其设计比较复杂.因此,基于轮廓曲线的内凹特征拐点分割思想,提出一种冲裁刃口优化设计方法.首先,对条料及其刃口的特点进行总结、分析和研究,提出冲裁刃口设计的一般性通用准则.然后,根据刃口外凸性要求,提取轮廓线相对冲裁区域...