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介绍了管材液压成形工艺,根据液压成形原理,自主研制出具备高压发生器、阀门管路等配件的超高压液压系统,同时通过可编程控制器实现对电磁元件的控制,有效地解决了管材在液压成形过程中的端口密封、进给补料等关键问题,为管材液压成形的实验研究奠定了基础。 相似文献
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应用有限元技术对管材液压成形过程进行模拟分析,得出在模具的凸凹起处管材的应变最大,并且随着压力增大在凸起处的任意一侧会随机发生材料失稳;管材的成形过程分两个明显的阶段,并给出了两个阶段的临界压力等结论. 相似文献
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根据动力显式增量有限元方法和BT壳单元提出了液压胀形模拟算法.该算法充分考虑了管材胀形时的液体压力加载曲线、管材外壁与模具的润滑情况、轴向进给、径向进给等实际工艺条件对管材成形性的影响,能够预测零件成形过程中的开裂、起皱等缺陷,从而优化成形工艺参数,提高零件的成形工艺性.算法具有通用性,能够模拟轴线为直线、曲线以及带径向侧冲头的各种复杂管材的成形.将算法集成到FASTAMP软件中,通过模拟三台阶轴的液压胀形,并与实验数据比较,验证了算法的准确性与实用性. 相似文献
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分析了液压成形设备的组成以及在研发波动加载管材液压成形系统过程中涉及的关键问题,并对每个问题都提出了合理的解决方案,实现了系统的设计要求。 相似文献
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基于成形应力极限的管材液压成形缺陷预测 总被引:2,自引:0,他引:2
基于塑性应力应变关系及Hill79屈服准则,推导出极限应力与极限应变间转化关系,进而建立2008T4铝合金的成形应力极限图(Forming limit stress diagram,FLSD)。采用LS-DYNA软件对三通管液压胀形过程进行模拟,应用FLSD预测胀形过程中破裂的发生及成形压力极限,并与传统成形极限图(Forming limit diagram,FLD)结果进行了对比。研究表明,FLD与FLSD预测结果中破裂缺陷位置相同,但极限内压力值存在很大差别,而FLSD预测结果与物理试验结果较吻合。考虑到FLD受应变路径影响显著的因素,将FLSD作为管材液压成形等复杂应变路径下的成形极限的判据更加方便可靠。 相似文献
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Crystal Plasticity Finite Element Process Modeling for Hydro-forming Micro-tubular Components 总被引:1,自引:0,他引:1
BALINT Daniel 《机械工程学报(英文版)》2011,24(1):78-83
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大吨位管件液压成形设备液压系统的设计和研究 总被引:5,自引:0,他引:5
管件液压成形技术作为一种结构轻量化的先进的塑性加工技术,在国外科研机构和大型企业中得到了广泛的应用,因其设备投资极为昂贵,在我国仍步履维艰。文中在分析了大吨位管件液压成形工艺流程的基础上,对液压系统进行了优化设计。所采用的低压大流量充液和高压小流量增压的双联泵供液模式可极大地提高设备的生产效率;所设计的二级卸荷回路可使系统的超高压液体顺序平稳卸栽;所配置的电液比例伺服系统使设备具有良好的动态性能、较高的控制精度和响应速度,完全能满足仪表梁、副车架、桥轴等大型复杂空心变截面构件的塑性成形加工。 相似文献
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分析探讨了爆破片最高标定爆破压力与容器设计压力、最低标定爆破压力与容器最大工作压力、爆破片最大泄放压力与容器最大积聚压力之间的关系,为压力容器设计人员选用爆破片装置提供了重要参考依据。给出了如何根据选用的爆破片来确定容器设计压力或如何根据压力容器设计压力来确定爆破片相关压力参数的一般方法。 相似文献