ZigBee无线控制的智能飞机液压管路清洗与耐压试验系统

管路清洗与耐压试验是飞机液压系统装配生产过程中的关键流程,直接影响飞机可靠性和安全性。传统管路清洗与耐压试验操作步骤复杂,效率低下,且会不可避免的造成接口损伤。提出了ZigBee无线控制的飞机液压管路清洗与耐压试验系统,利用与液压元件相同管路接口的无线假件模块对液压管路进行通断控制,自主设计了系统总体构型、元件机械结构、电气硬件、软件以及控制程序,系统的所有元件对磷酸酯基液压油均具有良好的耐腐蚀性。实际测试结果表明,该系统能够实现液压管路清洗与耐压试验的无线智能化控制,大幅提升了液压系统装配生产的效率、便捷性和智能性,还为航空器液压系统智能化装配生产提供了关键接口。     

MQ—2000型高架门机管路系统清洗机

文章针对MQ－2000型高架门机液压同步顶升系统在制造安装过程中管路系统所受到的污染,分析了普通的滤油车不能对管路系统进行彻底清洗的原因,并由此给出了自行设计的管路系统清洗机的系统原理图。实践结果表明,所设计的管路系统清洗机满足了管路系统的清洗要求。     

水锤型液压系统管路清洗设备

文章针对现有液压系统管路清洗设备的不足之处,给出新的清洗方法,这将大大提高管路清洗的效率。设置在线检测装置,自动检测清洗油液的清洁度,控制清洗设备的工作进程。     

液压管路流固耦合振动机理及控制研究现状与发展

液压管路系统由于存在多物理场、多尺度及流固耦合非线性等特性,因此其振动特性复杂,且危害很大。又由于工业生产的需求,液压系统正逐步向高压高速和高功重比方向发展,又使得液压管路振动的产生和传播机理变得更为复杂。因此有必要对液压管路的振动机理和控制方法及其研究现状进行总结和分析。阐述液压管路振动的危害性和复杂性,并结合近十年来国内外专家学者对于液压管路振动模型的研究内容,在对考虑多场、多尺度及流固耦合因素影响的液压管路振动机理进行总结的基础上,对液压管路流固耦合线性化动力学模型和非线性振动模型的研究成果进行分析,并对液压管路被动、主动及半主动振动控制的研究进展及研究成果进行评述,在此基础上提出今后液压管路系统流固耦合振动机理及振动控制研究的发展趋势。     

润滑油管子扩口漏油原因及对策

在液压传动、气动及润滑系统的管路中,常用的管子有钢管、铜管、胶管、尼龙管及塑料管等。根据不同的用途,也各有所需。但一般机械加工设备中,润滑系统管路以紫铜管,小管径居多。而应修理、排除故障及清洗管路拆装后常常有渗漏现象发生,特别是扩口式管     

液压管路循环酸洗法

液压系统通过较长时间的使用,其管路内壁会生成氧化物,从而影响液压系统的正常工作,故必须要对管路进行清洗。通常液压管路的酸洗是将一次安装好的管路拆下来,置于酸洗池内,经过脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油→封口等10个步骤后再在设备上进行二次安装。此种     

生产线液压系统长大管道设计

以某厂发动机生产线联合厂房液压系统为研究对象,论述了针对生产线管路长而大、布局复杂的情况下进行液压系统特殊设计和改进原有不合理设计的方法。     

自动送料冲压机液压系统研制

自动送料冲压机在现今工业生产中应用十分广泛,其液压系统的好坏直接影响着冲压机的工作效率和可靠性。目前大都采用独立阀组对泵和液压缸进行控制,整个液压系统的管路布局复杂,故障率相对较高。为了提升液压系统运行的可靠性,减少液压系统的运行故障,本设计优化了自动送料冲压机的液压管路,将压力阀、换向阀、压力表集中安装在液压阀块上,大大减少了液压管路的外部连接,液压系统的外泄漏也基本消除,大大提升了自动送料冲压机液压系统运行的可靠性和生产效率。     

油品过滤和管路冲洗的工艺改进与探讨

该文主要介绍了液压系统中存在的可能污染源的分析,接着介绍了提高清洁度的方法即通过有效的油品过滤、管路冲洗,以最大程度地减少液压系统中的杂质,从而提高液压系统中油品的清洁度,确保设备的正常调试运行。又详细介绍了油品过滤的关键步骤即充分除水、调节循环过滤流程。以及加快冲洗速度的办法即管路冲洗前,进行充分预处理能提高冲洗效率,及时更换滤芯和液压油,最后根据上述方法和问题,提出了液压系统油品清洗的工艺改进措施。     

装载机行走制动的排气方法

ZL40及ZL50型装载机的行走制动采用的是气推油钳盘式4轮制动的双管路系统。液压管路必须保持一定的压力,以防止空气从油管接头或制动器胶圈等处侵入系统。在更换了加力器至盘式制动器之间的零部件或清洗了系统后,一定要对系统进行排气,因液压系统中的气体对制动性能影响很大。     

城市管道清理车研究与设计

设计一种全液压可编程微电脑控制管道清理车,就管道清理车的各个部分的设计予以研究,并对相关结构,工作原理进行适当说明。试验表明,该设计能很好的减轻工人的劳动强度,改善工人工作条件,提高清扫效率,保证清理质量。     

Reliability Design for Impact Vibration of Hydraulic Pressure Pipeline Systems

The research of reliability design for impact vibration of hydraulic pressure pipeline systems is still in the primary stage,and the research of quantitative reliability of hydraulic components and system is still incomplete.On the condition of having obtained the numerical characteristics of basic random parameters,several techniques and methods including the probability statistical theory,hydraulic technique and stochastic perturbation method are employed to carry out the reliability design for impact vibration of the hydraulic pressure system.Considering the instantaneous pressure pulse of hydraulic impact in pipeline,the reliability analysis model of hydraulic pipeline system is established,and the reliability-based optimization design method is presented.The proposed method can reflect the inherent reliability of hydraulic pipe system exactly,and the desired result is obtained.The reliability design of hydraulic pipeline system is achieved by computer programs and the reliability design information of hydraulic pipeline system is obtained.This research proposes a reliability design method,which can solve the problem of the reliability-based optimization design for the hydraulic pressure system with impact vibration practically and effectively,and enhance the quantitative research on the reliability design of hydraulic pipeline system.The proposed method has generality for the reliability optimization design of hydraulic pipeline system.     

电液式大功率清洗装置的设计

对于污物重的大型、复杂零部件的清洗,已有的清洗方法难以实现大功率,为了解决这个问题,提出了电液式大功率清洗装置。其核心零件是2D四通转阀,通过控制2D四通转阀阀芯旋转可实现激振频率的控制,改变待清洗零件振动的快慢;控制阀芯轴向滑动可实现激振幅值的控制,改变待清洗零件振动的幅值。该装置采用2D四通转阀带动液压缸中的液压杆前后移动,从而带动清洗盒前后快速振动,剥离被清洗物表面的污垢,从而达到洗净目的,实现大功率清洗。通过数据采集系统实现对液压系统的控制、可视化实时数据采集、显示和保存。基于电液式大功率清洗的工作与控制原理搭建实验平台并做实验。结果表明：该电液式大功率清洗装置可达到下限频率为2669 Hz,实现大功率清洗。     

水力式升船机液压系统管道共振分析

升船机液压系统的管路共振,严重威胁升船机工作的稳定性及安全性.现采用AMESim和Ansys软件共同对管道共振进行评估.利用AMESim软件对承船厢液压系统进行建模仿真,并验证其仿真结果的准确性,进而得出液压管道内部压力曲线及压力幅频特性曲线.再用Ansys软件对液压管道进行模态分析,得出管道的固有频率.通过比较管道内部压力幅频特性曲线和管道固有频率,得出液压管道不会发生共振,验证了承船厢液压系统管道布局设计的合理性.     

清洗油封一体化试验装置的设计

针对飞机作动筒生产中的清洗和油封要求，应用液压与气动的相关理论，采用PLC及触摸屏构成的电气控制操作系统，设计了自动化程度较高的清洗油封一体化试验装置。这是一个液压与气动相结合的系统，利用活塞式蓄能器存储油封用液压油，通过对不同功能、型号作动筒的一次装夹，完成清洗、油封两道工序的复杂要求，并完成作动筒生产中要求的启动压力特性试验、低压力泄漏试验、耐压试验、内泄试验。试验结果表明：经过对作动筒多次往复的冲洗，生产、组装过程中的杂质得到有效清理，满足飞机对液压元件清洁度的要求。设备大大减轻了操作人员的劳动强度，结构紧凑，人机交互界面良好，功能完善，生产效率及自动化程度较高，具有一定的通用性。     

基于Creo二次开发的液压管路智能设计系统的研究与应用

针对Creo软件中的Pro/ping模块无法满足复杂液压管路设计要求这一问题,对Creo软件进行二次开发。建立了完善的管路设计资源库,以解决原模块资源库匮乏的问题。提出软硬管联合设计的理念,实现了管路路径的快速设计与灵活调整。设计了具有优先级参考功能的管件选型模块,体现了智能设计的理念,解决了报表输出时多个物料对应同一编号的问题。通过与传统设计模式进行对比测试,验证了系统的可靠性和高效性,为工程行业解决液压管路设计问题提供了新的思路和方向。     

新型管道除锈机行走部的设计与仿真分析

根据管道除锈的具体要求,提出了一种新型的管道内部行走系统,推导了除锈机行走部的运动关系方程,通过验证该驱动系统可以完成管道直线行走和弯道行走的三轮驱动任务,还可以应用在其它具有驱动要求的传动系统中,具有很好的市场前景。     

车辆液压管路油液压力脉动传递规律研究

在车辆液压系统中,油液压力脉动常常会诱发管路振动,导致管路产生疲劳破坏。以汽车液压系统管路为研究对象,建立流固耦合力学模型,分析了管路系统在多变工况时压力脉动的传播规律。结果表明:当液压阀突然关闭时,油液脉动会发生突变增大,液压阀关闭时间越快,油液脉动增加的幅度越大,在靠近出口即接近液压阀的位置脉动最大,而远离液压阀的位置脉动较小;当液压阀突然开启时,油液压力脉动增大,液压阀开启时间越短,油液脉动增大幅度越大;当串联工具结构时,由于有工具结构的作用,液压脉动在工具结构附近会增大。研究为液压系统的设计及管路振动分析提供理论依据。     

阀控液压位置伺服系统管路压力冲击研究

为了进行阀控液压系统中管路压力冲击研究,建立了系统的数学模型。该模型不仅包含了伺服阀、液压缸、泵、溢流阀等元件,同时还考虑了管路对系统动态性能的影响。利用Matlab里面的Simulink工具包。在该模型上对阀控液压系统液压缸位移阶跃响应和位置伺服控制时负载压力变化进行了仿真分析,对系统液压冲击产生的现象进行了研究。仿真结果显示,该数学模型比较真实地反映了系统的工作情况．